工艺设计能力既是支撑航天科技集团八院812所型号AIT主业发展的“基本盘”，也是每位工艺师的“看家本领”。“十四五”以来，面对持续高强密度型号研制挑战，如何以数字化技术为业务赋能，最大限度减轻工艺师重复性工作量，提升工艺设计效能，是推动812所工艺设计能力再提升必须跨过去的坎。

图为八院812所科研人员在进行智能工艺设计与现场应用方案研讨。方一竹 摄

几年来，812所坚持平台自主开发、功能快速迭代、数据知识赋能，开展了以“一个平台、两类场景、四化转变”为核心的卫星产品工艺设计能力提升实践，逐步推进卫星产品工艺设计向知识化、智能化转型升级，实现工艺设计效能大幅提升。

坚持自主开发，夯实一个平台基座

812所制造业务涵盖基础产品加工、部组件集成、整星总装集成测试各环节，工艺设计业务差异大，想基于一个平台“一统江湖”，实现专业过程全覆盖，谈何容易。为此，该所数字化团队与业务部门建立“双螺旋”式协同模式，逐部门、逐专业、逐过程对接需求、碰撞思路、融合差异、迭代方案，形成了以“设计数据驱动+工艺知识推送+流程快速重构+内容智能生成+规范性自动审查”为核心、专业过程业务特点100%全覆盖的卫星产品工艺智能化设计系统解决方案。

坚持核心平台具备自主开发能力、确保系统建设不受制于人，是812所数字化能力建设的底线。针对工艺设计系统与业务高度融合、高度定制化的特点，该所始终坚持自主开发，把握系统建设主动权，小步快跑、快速迭代，不断改、反复磨，构建形成涵盖“基础产品制造、部组件集成、整星总装集成测试”制造全链路的一体化工艺设计平台，不断夯实“一个平台”基座。

聚焦核心业务，打造两类场景应用

求同须得存异。面对多专业、多过程工艺设计业务特点与差异，812所数字化团队充分发挥技术抓总优势，求共同、抓不同，系统梳理、整合各专业过程业务特点与差异，基于统一软件平台，构建形成了基础产品加工工艺自动生成、总装工艺知识化快速生成两类工艺设计业务模式。

该所面向机电热基础产品制造，采用设计数据驱动+流程模板自动剪裁+工序知识自动引用的方法，实现电缆/热管/多层等基础产品加工工艺自动生成；面向整星总装集成，则通过工艺路线配置式快速定义+工序知识自动推送引用+AIT风险自动识别+规范性自动审查，实现总装工艺初稿知识化快速生成。

“两类场景”结合，达到了统一软件平台、规范工艺设计业务、兼顾个性化需求三者的有机平衡。

挖掘数知效能，推动四化转变落地

“一个平台”“两类场景”如何落地？812所数字化团队总结了“四化转变心法”，即设计输入结构化、工艺内容知识化、工艺决策规则化、重复工作自动化。

首先，打通与总体单位模型数据链路，在线接收结构化设计数据，逐步取代传统设计文档，大幅降低工艺师对设计信息再提取、再组织、再利用的工作量。其次，深化治理工艺设计业务，构建涵盖工艺路线、工序内容、检验记录、风险控制等的多专业多类型工艺知识库，将历史数据知识化、知识推送自动化，大幅降低重复工作量的同时，保证各型号、专业过程工艺文件的横向一致性、规范性。再次，将工艺方法判别、流程设计、风险识别、规范性审查等人为决策的逻辑梳理固化形成软件系统可识别的规则知识，取代人工重复性工艺设计决策工作。最后，以设计数据、工艺知识、决策规则为支撑，最大限度地将工艺方法判别、路线规划、工艺编制、风险识别、规范性审查过程中的工作由系统代替人工完成，实现基础产品加工工艺自动生成、总装工艺知识化快速生成两类场景应用落地见效。

“一个平台、两类场景、四步转变”构筑形成了812所卫星产品工艺智能化设计新模式，经全型号推广应用，电缆/热管/多层等基础产品加工工艺设计效率提升50%以上，总装工艺设计效率提升30%以上，工艺设计业务效能大幅提升，企业工艺知识价值、数字赋能业务成效进一步显现。

十年磨一剑，自2013年以来，812所工艺设计模式从最初的电子化到结构化，再到向知识化、智能化转变，为型号高质高效研制筑基铺路。下一个10年，如何以数字化为业务赋能？812所数字化团队正在努力答题。

（邢香园）