轻轻一按确认键，倒料、粉碎、烘干、出料……整个氧化剂处理过程一气呵成。在中国航天科技集团有限公司八院806所湖州基地氧化剂处理工房，自动化生产线让工序变得简单而又高效。

像这样国内领先的自动生产线，806所还有3条，其中包括行业内首条发动机内绝热层自动化生产线。

然而，让人难以想象的是，在几年前，806所的很多生产场所还采用着“作坊式”的生产模式。

智能改造让生产脱胎换骨

近几年，806所以智能制造为纽带，全面加速智慧研究所建设进程。

面对自动化底子弱、国内尚无可借鉴经验等诸多困难与问题，806所一改过去传统单个工序、单点设备引进与改造的方法，采用系统规划的方式，对壳体制备、装药生产线生产布局及制造工艺流程进行了全面优化，先后投入上亿元资金，开展了3条具备国内先进水平的生产线建设。

“早在策划伊始，我们就给自动化生产线建设作了明确的定位：实现成线、成规模系统改造，提升科研生产效率。”806所副所长王学峰说。

除了自动化生产线建设以外，806所还先后研制开发了氧化剂自动粉碎系统、称量加料系统等近60台（套）智能设备，不断提升科研生产的自动化水平。

智能改造给806所制造方式带来了翻天覆地的变化。“如今的生产量是我们以前想都不敢想的。”该所装药车间主任吴战武说。

这些年，吴战武目睹了车间里发生的巨变：工人从汗流浃背、蓬头垢面到有条不紊、干净整洁。

面对近年来生产任务持续增长、多型号并举、高强度研制、大批量生产的严峻态势，自动化设备不但使安全生产有了保障，有效地解决人工操作、部分设备老化严重带来的质量偏差的问题，还大大解放了人力。

以氧化剂处理工序为例，通过自动化生产线升级改造，该工序的产能在人员减少30%的情况下还提高了2倍。

平台建设实现新跨越

每天早晨8点，806所第一研究室的工程师小张都在第一时间打开电脑，登录设计仿真协同平台，开始一天的工作。总体设计、结构设计、装药设计、总体优化、设计流程跟踪、数据管理及应用……这些工作小张都可以在这个平台上完成。

这个平台就是近年来806所着手构建的固体火箭发动机专业设计模块协同平台。它充分利用数字化技术手段，实现固体发动机设计、仿真及一体化过程的多专业、多学科、多模型的协同优化设计，并从设计方法与设计流程上实现数据、信息、过程知识的集成。

得益于此，806所各研究室的设计师们都可以共享科研成果，实现跨地点、跨部门、跨专业的协同研发。

以往，806所设计师与各环节的沟通与反馈主要通过纸质文件传递、电话沟通等线下人工交流协调。这个过程经常需要反复，耗费了设计人员大量时间和精力。协同效率不高、信息共享不全面、设计与仿真相分离、无法实现过程管理与数据共享等问题十分突出。

“在平台的支撑下，我们实现了专业设计仿真模块与现有系统数据交互。相较于传统手动迭代，利用平台后，有的产品的设计时间减少了近50%。”该所第一研究室主任娄永春说。

仿真平台建设，只是近年来806所配合自动化生产的一部分。在开展生产线改造升级的同时，806所结合信息化建设、科研生产模式转型、质量提升等多方面举措，如大力推进战略物资储备和全级次供应商管理和体系建设等。

改革的成果是显著的。近年来，806所产品质量水平大大提升，科研生产中的质量问题较2014年同比下降74.5%，科研生产效率和型号任务计划执行率也不断提升。

尝到了甜头的806所依然在坚定不移地开展信息化和自动化建设，努力用智能制造推动动力专业智慧研究所的建设。（姚珍 费昱）