2020年，航天科技集团七院7102厂热处理车间任务“多品种，多批次，少批量”的特点十分显著，生产任务形势严峻，保证产品的按时交付和流转成为了车间的难题。

为进一步提高生产效率，加快产品交付，车间经过分析讨论后，决定将其中一台老旧真空淬火炉维护改造后投入生产。这是一台上世纪80年代的“老古董”，已连续工作了近40年，全身小毛病不断，大毛病也不少，特别是产品表面质量无法保证，已很少用于生产。

车间维护人员杨邦卫和热处理师傅余军对该设备进行全方位检查后，发现加热室内的保温隔热层已多处破损，炉膛内壁污染较重，冷却装置严重老化，炉门密封性不好，部分配件存在损坏。于是，杨邦卫立即联系设备厂家，沟通解决方案。

由于炉子年代久远，结构、配件老旧，维修难度较大，厂家报价整体维修费用为15万元，维修大概需要1~2个月时间。杨邦卫联系了其他厂家，希望降低维护成本，可商家报价也是12万元，远远超出预期。

维护周期如此漫长，无法有效缓解车间严峻的生产任务压力，且维护成本实在高昂。正在苦恼之时，余军说道：“我们自己修吧。这个保温隔热层，做个工装，咱们自己补。”一语惊醒梦中人，经过长时间的分析计划后，余军和杨邦卫一致认为这事儿能行。

说干就干！杨邦卫立刻联系厂家购买保温隔热材料，余军将炉膛内外彻底清洗干净，曾从事钣金工作的李先庆设计制造了一个独特的钩针用于保温隔热层的修补。

材料一到，余军和李先庆便相互配合，“一针一线”地将对人体有害的石墨烯保温隔热材料缝于加热室内外。与此同时，杨邦卫正一边将寻找到的类似配件送去外协厂家进行加工改造以使配件尺寸符合使用，一边更换冷却管，并维修冷却装置。

3人有序分工，协作有力。终于“老古董”重装上阵，成功投入生产。

在2周的时间内，仅用不到1万元的材料成本，便完成了对设备的维护改造工作，缩减维护费用超10倍，他们做到了真正的自力更生，降本增效。