近年来，航天科技集团九院825厂机加工车间班组围绕企业科研生产任务，以问题为导向，聚焦交付、质量、成本、效率、安全、设备管理，努力探索班组精益建设新模式，为创造更大经济效益和社会效益激活内生动力。

编程操作分开 实现效能最大化

精密加工数控组是机加车间的龙头班组，承担了825厂车间三分之二重点产品以及新品的零件加工任务。为了充分发挥人员效能，班组通过推行数控设备的编程、调试与操作分开，专门成立技术保障组，负责加工中心、数控车、电加工3个工作的技术支持，且采取“两班制”高效工作方式，使编程员一门心思钻技术、搞革新，操作工一心一意保质量、保产量，实现术有专攻，协同作业。

此举不仅提高了数控设备的利用率，生产计划完成率也由过去的50％～60％提升至95％左右，大大缩短了产品交付周期。

“原先是班组调度员追在操作工后面催进度，如今是操作工赶着向调度员要活干。”该班组副班长刘瑜说。

同时，班组进一步完善和规范相应的考核、选拔制度，实现“编程人员不努力、有压力、随时被淘汰，操作工技术高、有动力、随时被选拔”的动态管理平台，通过精益管理，使班组员工队伍焕发出积极进取的蓬勃生机。

此外，编程、调试与操作分开，数控设备上使用的刀具也得到了统一管理，不仅提升了刀具使用寿命，而且避免了资源浪费，降低了生产加工成本。

联网管理 智能制造成效凸显

为充分发挥国际先进数控加工设备的效能，实现机械加工自动化，精密加工数控组利用信息化手段，通过采用DNC（直接数字控制）技术，完成班组数控设备及生产工位的统一联网管理，支持数控设备的在线加工、在线远程请求和历史信息追溯等功能，提高设备的生产效率，打造数控加工程序全生命周期管理的系统平台。

经统计，班组实施网络DNC项目后，相当于又增加了12台数控设备，设备利用率提升80%，与车间KPI指标相比提高27.94%。

此外，配套的智能化生产线设备实时状态监测系统，能准确反映出零件的实做工时及设备的综合效率，为班组控制生产节拍、优化排产管理提供基础数据，也为后续功能扩展及工厂智能制造系统集成奠定了坚实基础。

单元化精益制造 提升综合产能

车间主任刘如峰介绍说，车间班组打破传统的以加工工序为流程的“串行”生产管理方法，引进“单元化智能制造”的“并行”精益生产管理思路，实现了“一站式加工厨房”模式。

为将专业做精做细，实现“术有专攻”，该班组结合所加工的零件结构特点，将分散的工序细化整合为电加工单元、套管加工单元等7个数控加工单元，单元化建设严格按加工工步流程布局，减少工序、物料周转等传输等待时间，缩短生产周期，顺畅工艺流程，保证人员、物料的安全，一体化、模块化集成生产提高了精密零件30%的加工效率，缩短了45%的生产周期，有效促进了工种融合，提升了班组综合配套产能。（杨先磊）