一颗螺栓的资源消耗微乎其微，但10万颗的数量却不容小觑。小体积、大体量的10万颗螺栓，虽然质量合格，却由于防锈包装不符合标准件的入厂使用检验标准，从600公里以外的航天科技集团七院7102厂第一事业部被“遣返”回成都龙泉。

为什么没有质量安全问题的螺栓迟迟不能投入使用？工厂召集相关部门进行对标和归因后发现，标准件的流通所涉及的环节均按照质量安全管理要求严格进行，并不存在工作漏洞。

于是，一颗小螺栓牵出了该厂标准件保障管理层面的“隐疾”。由于企业外部市场环境和内部发展需求的持续变化，多年前制定的生产管理规则在新时期很有可能会“水土不服”，引发一系列生产管理问题。

传统管理方式与新发展需要不配套的问题有时会存在于生产链条的诸多环节，这其中标准件的资源占用和浪费问题最为直观和显著。

“现阶段标准件保障管理存在的问题已成为影响工厂进一步提升科研生产管理水平的重要瓶颈点和出血点。”经济计划处李建魁全程参与了标准件保障管理改革的过程。

标准件保障管理贯穿工厂科研生产管理全部业务流程，管理系统内部盘结交错，牵一发而动全身。此项改革看似容易，实则举步维艰。

针对标准件保障管理中存在的问题，7102厂痛定思痛，下决心要撬动科研生产管理体系，并将此作为推动工厂由规模发展向高质量、高效益发展转型的重要环节。

精细化指向的管理平台升级如剑在鞘，统一标准、明确职能是改革的基础。加强部门间的协同配合，健全协同处置机制则是打通标准件流动渠道的基本前提。

为此，7102厂专门成立标准件保障管理改革工作组，将纷乱复杂的改革事项进行重新梳理，分解为管理职能优化、精细化管理改革、去型号化管理改革、配送制管理改革、“三流”融合改革、智能仓储建设、“标准件防锈包装”问题处置、车间“零价值”标准件处置、信息化固化等九大改革专项推进。

现阶段，工厂标准件管理改革已初见成效，“标准件防锈包装”这一典型问题得到有效解决。与此同时，厂内管理职能优化专项已基本完成，其他改革项目取得阶段性成果，“镇痛止血”效果显著。

“对部门职责的重新梳理和明确，制度保障是基础，但更重要的是各部门转变管理思维，增强协同意识，从自身部门职责出发，助力标准件管理改革全面发力。”李建魁说。

各部门职能的重新归口和贯通联动，为本次标准件保障管理改革提供了深层动力，也是管理制度创新的有效举措。“从执行者到管理者的思维转变，才是打通上下游部门联动的关键。”总质量师冉永平说道。

良好的开局有力夯实了标准件保障管理改革基础，也倒逼改革向纵深推进。

据悉，7102厂预计在2018年12月前对标准件保障管理改革方案进行验证、完善，实施制度固化，形成改革效果实效化和长效化的持续力量。

“本次标准件保障管理改革是一个解剖麻雀的过程，将标准件层面的管理问题研究清楚，有利于将改革成果拓展到其他可借鉴的领域。”冉永平说。此次标准件保障管理改革的成功实施，为该厂后续推广改革措施提供了重要案例参考。

“运用信息化手段提升改革效率、扩大改革效能，是规范企业经营发展、强化企业成本预判、守住企业经营底线的重要保障，这是一项治本的改革举措，也是厂里后续的工作重点。”经济计划处处长廖华健说。

小小标准件的盘活之路，既是创新平台管理思维的重要尝试，也为后续工作提供了部门高效协同的经典案例。

最近，被“遣返”的10万颗螺栓已被重新送往生产一线。（郝敏）