近年来，航天科技集团九院策划开展多项特色工艺振兴工作，持续推进工艺创新、提升工艺能力。

针对工艺文件量化、细化不足的问题，九院研究制定了《型号产品工艺过程量化实施方案》，从工艺参数量化、过程记录量化等两方面开展研究，形成了工艺过程量化控制模板。依托电装工艺技术中心，开展电装工艺能力评价工作，使工艺量化，工艺过程控制取得新进展。

此外，针对特定产品成品率低、返修率高等问题，九院明确了“流程合理优化、过程细化量化、记录完整规范”的目标，院长亲自组织，院总师总助、工艺专家、设计、操作、检验等人员共同参与，提出了333项改进问题，提升了工艺精细化水平。

九院领导带队深入一线开展广义工艺纪律检査，5年来共发现问题3241项，提出建议453项，通过深入分析、系统整改和举一反三，有力推动了工艺工作的有效落实，提升了科研生产过程管控能力。

为保障新研型号产品顺利交付，九院围绕新型号产品研制技术难点，系统梳理出35项关键制造技术，多渠道争取项目，分批解决工艺技术瓶颈。

从773所宇航用微波开关研制团队经历4个月艰辛归零、最终解决世界公认的微放电难题，到772所FPGA党支部临危受命克服重重困难实现元器件的国产化替代，一项项困扰九院发展的技术瓶颈陆续得到破解，保证了新研重点型号产品的交付。

在突破瓶颈的同时，九院始终不忘补齐短板。在系统分析影响批产交付的工艺问题基础上，提炼出成套解决方案，使相关产品批产能力提升为原来的3倍。

九院不断加大工艺基础难题研究，以航天先进制造基金及集团重大工艺为抓手，大力开展多余物控制等多项技术攻关，保证了型号任务的顺利完成。

目前，704所已初步建成了相应的数字化生产线，打通了产品全数字化研制链路，产能提升84％以上，制造能力和质量稳定性得到全面提升。这是九院加强数字化制造顶层策划的结果。

依据各单位产品种类、生产规模、软硬件建设基础等情况，该院提出了“试点先行、分级实施”的发展思路，明确将在未来建成4个数字化车间、5个数字化生产线和6个数字化制造单元。

通过优化制造流程、改进工艺方法，在人员、设备等资源有限增加的前提下，该院传感器年制造能力提升5倍，产能得到大幅增长，向制造模式和经济增长模式转型升级迈出了坚实步伐。（姚利明）