“ 完成四大工程项目15项，突破关键技术32 项，改进薄弱环节31项，形成标准规范19个，形成星级现场31个，34个示范项目研究成果广泛应用于型号科研生产。”这是中国航天科技集团有限公司四院从2015年4月15日启动实施航天质量提升工程以来交出的成绩单。

四年来，该院围绕解决重大技术难题实施“瓶颈突破工程”、严格过程质量控制实施“精品塑造工程”、面向最终用户需求打造“用户满意工程”、加强质量基础建设推进“基础夯实工程”，大幅提升质量保证能力和管理水平，高质量高效率完成了型号科研生产任务。

推进实施“生命工程”

四院将质量提升工程作为“一把手工程”和“生命工程”推进实施，全面梳理质量管理中存在的短板和薄弱环节，制定实施方案，成立院、厂（所）两级领导小组，统筹技术、资金、人力等资源，全力推进航天质量提升工程各项工作落实。

同时，该院建立专项奖励制度，每年设立质量专项奖10万元，对在质量体系建设、型号质量管理、星级现场建设等工作中成绩突出的人员直接现金奖励到个人，现金奖励额度从几百元到几千元不等。

自工程实施以来，四院承研承制的各型发动机重大飞行试验未出现质量问题，实现了型号平均单发（次）飞行质量问题总数下降50%的目标。通过加强生产过程质量管控，该院全面查找隐患，识别风险，分析薄弱环节，制定改进措施，确保飞行试验圆满成功。

通过开展全员质量培训制度建设，加强岗位知识和技能考核，四院型号产品研制管理人员接受质量培训上岗率100%，质量专业人员持证上岗率100%。

另外，该院还聘任了质量与可靠性人员110余人，41所设立质量与可靠性总师等岗位，加强质量队伍和专业机构建设。

工程实施以来，四院成立了无损检测、金属旋压、绝热材料制备与成型、数字化制造等4 个院级工艺技术中心，所属各单位建立了专业机构，为型号研制、生产、检测、试验提供技术服务和支持。

四院积极在全员中培育树立精细化质量文化和严慎细实工作作风，落实各级各类人员技术和质量责任制，深入开展各重点工序过程质量大检查，实现研制生产试验过程人为差错、重复性等低层次问题数同比下降50%，2017年产品超差较3年前平均单台超差下降51%，年度平均单台超差下降10%。

7414厂通过优化工艺流程，一型号壳体合格品率由不足80%提高到95%。一系列壳体电缆支座返修率从35%下降到8%以下。

全面提升质量管理水平

工程开展以来，四院补充完善质量管理规章制度120余项，审查188项产品标准，质量管理体系文件持续改进，职责更加明确，程序更加合理，流程更加顺畅。

通过采取“策划检查—预评价—整改完善—正式评价”模式开展星级现场建设，该院培养了20余名星级现场建设专家，建成了31 个环境整洁、管理规范、质量受控的星级生产现场，经正式评价的四星级现场15个。

同时，一系列新的先进手段和技术方法在型号中得到应用。该院加强总体设计能力，搭建了固体发动机数字化设计平台体系框架，实现了向三维设计模式的转变，打通了发动机三维并行协同设计技术通道，提高了固体火箭发动机数字化设计水平；41所建立协同设计管理平台，实行跨设计和工艺的IPT工作模式，建立协同试验验证集成支持平台；43所新增X射线实时成像系统等设备，开展工艺自动化记录专题研究，实现工艺参数自动记录，启动质量管理系统建设，快速实现检验记录、质量报告生成等功能；7414厂设计壳体综合形位公差检测工装，检测效率提升6倍，新的检测工装单台壳体检测时间缩短80%。

此外，一批设备设施及时交付使用，发动机检验检测与试验验证条件大幅改善，生产效率得到了提升。该院建立了固体发动机金属材料加工、发动机壳体装配、发动机总装等制造执行系统，实现了对重点车间现场的统一指挥协调。另外，通过以机械化生产替换人工作业、以自动化控制减少人为操作，在提高效率的同时也减少了人为差错。

四年来，四院攻克了多项关键技术难题，治理了固体发动机研制生产中的许多“常见病、多发病”，有力保障了型号任务的高质量完成。（院轩）