面对小批量、多品种的生产模式和交付模式，航天科技集团四院42所“治用结合”，以思路决定出路，以问题为导向，为科研生产和型号研制需求提供创新思维，有效解决了生产瓶颈和短板，降本又增效。

据悉，该所衬层自动刮涂设备实现自动化后，操作更加简单，彻底摒弃了过去手工操作质量不一致、成本难以控制的窘境，自动裁切绝热层生片的效率提升了12倍、废物循环再利用降本240多万元。

“自动化”降低人力和时间成本

近年来，42所科研生产任务量逐年递增，工艺改进也迫在眉睫。“以前在衬层刮涂的工序，全部采用纯手工操作，自动化程度低。由于药浆的黏度控制难度大，手工刮涂就存在厚薄不均、标准化差等缺点。因此，各班组生产模式急需调整。”包覆组组长曾春青坦言，以前42所也曾经尝试过工艺改进，但因种种原因，没有推广实践。

“问题的难点在于机械操作需要翻转、流动、倒出，若要获得连续性、流动性的药浆，黏度如何控制对于工艺和操作人员来说是个大问题。”曾春青表示。

为了解决这个“老大难”，42所全力开始衬层自动刮涂设备的研制工作。李亚作为项目技术负责人，带领团队开展了工艺技术攻关，他们对不同药浆的参数进行探索研究，最终掌握了不同药浆黏度、浸泡时间等详细参数。在确定基本思路后，团队自制了自动化衬层刮涂设备，并分别对进料室、刮涂方式、自制刀具等重新进行了设计改进。

团队提出的整体刮涂、厚度在线自动化检测技术方案，先后突破了激光测距、间隙跟随等关键技术，使得衬层自动设备提高了刮涂精度，确保了药柱衬层质量的一致性，降低了人力成本和时间成本。

目前，该所药柱类产品绝热套包覆已逐渐应用自动刮涂设备进行生产，产品的外观和质量的一致性得到了用户的高度肯定。

废料里面有“黄金”

当前，42所科研生产任务总量再创历史新高，各类胶粘剂、功能助剂等需求量大幅增加。“我们的生产特点是间断式生产和串联式生产，成本居高不下，这是成本管控的重点。”型号事业部党总支书记蔡克龙介绍说。

在梳理生产工艺过程时，该所发现废水废液结晶水的处理、反应釜的清洗试剂等都是比较浪费的环节。“每年用于环保达标所支出的费用占成本控制的很大部分，还存在环保风险。锁定问题后，我们就治用结合，从各功能助剂的生产定额成本上做文章。从工时、消耗、工艺难度系数、工艺强度系数等全方面考量，确定了工艺优化提升产率、生产负荷降成本、工艺工时提产能、母液循环降废水等多条降本增效途径。”蔡克龙介绍。

过去，该所降温剂的结晶水都是作为废水进行处理。此外，清洗反应釜用的丙酮溶液会产生大量的废液不易处理。现在，通过改进工艺，每年节约原材料、废溶剂处理成本约20万元。针对键合剂产品，该所从加大工艺技术攻关入手，将原产率从69%左右提高到90%以上，每年可节约25万元。

这笔“成本账”，让42所一下子豁然贯通。在“自动化减人、机械化换人”的助力下，42所一系列成本管控措施陆续提效率、见效益，为“三高”发展奠定坚实基础。（席玲）