进入第四季度，冲刺全年任务的号角响起。航天科技集团七院7111厂12车间奔向目标的步履轻巧却不轻松。说轻巧，是因为车间在前9个月就完成了全年任务的88%，说不轻松，是因为车间临时接到新任务，虽然量不多，却因为零件齐套问题而压力倍增。

于是，在新一轮考验下，该车间全体员工乘风破浪，向任务冲刺。

精细化排产 效率飞升的法宝

“一分钟，物资领到手”，这是12车间工量具、库房管理的效率理念。该车间为每个工装、材料编号，按类整齐放置在货架上，工具员一人扫码，一人取工具，流程短、耗时少。生产准备时间缩短了，产品在生产线上跑得更快了。

精确的时间计算，合理的生产安排，在效率的提升上，12车间一刻也不敢放松。

该车间以重点计划为冲锋点，分解制定了班组周考核计划，把生产任务精细化到每个人身上。调度组“掌管”全车间生产时间轴，为重点考核任务“标红”，在众多型号来临时，操作者一眼明了轻重缓急；与班组长共排任务表，让每道工序都有负责人；按日分解任务，为每位操作者罗列工作内容，实现“今日事今日毕”。

除此之外，12车间还在每周三召开调度生产协调会，梳理各型号考核要求，整理难点、统筹生产，做到“心中有目标，航行有方向”。顺风时扬帆，逆风时转舵，把每一个时间“缝隙”都安排紧凑，通过精细化管理，成功协调解决多型号、长工序、设备拥挤的难题，保证每天任务都落实到位。

集智众谋 创新优化提质增效

“尝试自己做！”在7111厂新型号机电产品频频因外协试验受阻时，主管工艺员曲亮坐不住了。

原来，该产品批产交付在即，进度本就紧张，时间却一天天在外协试验的路途奔波中流逝，每次外协费用也高达数万元。于是，他量身订制了产品专用工装、专用电缆，为工厂原有的离心试验增加射频信号通道，最终实现了该产品厂内试验，每批次典型试验可节约6天。

型号电机寿命试验，工作10分钟，吹冷1小时。一次寿命试验长达29天，成了产品出厂的卡脖子环节。

“不如换换水冷？”电机工艺员郭显伟心中有了主意。他看上了负载台上的冷凝水，仅用了1周时间，便设计出电机水冷工装，每次寿命试验冷却时间从60分钟缩短至40分钟，每个批次节约8天时间，效率提升近30%。

“这个方法确实好用！”铣工组的师傅们由衷赞叹。加工中心刻字编程，以前一个流水号编制一个程序，在低层次问题上耗时耗力，铣工组数铣工王茂华，采用宏变量调用子程序的方式，实现了一次编程无限次使用，一组产品的生产效率至少提升2倍。

在冲刺年度任务中，12车间每一位员工都成为智囊团成员，他们集智攻关，共谋对策，将生产线上的堵点打通。

突击提速 节点有保证

“本月6项考核，平均4天就要交付一组任务，这是一个新挑战，大家有没有信心完成？”8月，电位计班长韦登川在班组晨会上问道。“机加兄弟姐妹们抢出来的时间，我们一定要牢牢抓紧。”16名组员回应。

电位计员工虽然长期满负荷工作，但在突击任务上从不含糊。他们首先盯准了“最忙”设备——测试机。由于测试机日常调试不可少、交付试验必须用，工作量最大的工序——刻槽后的调试也需要它，任务很容易在测试机使用上扎堆。班组成员只能见缝插针、交叉作业，把时间挤了又挤，加了又加，一个月加班1792小时，终于打赢了这场硬仗。

距离年底越来越近了，12车间全体职工扬帆满速，以冲刺的姿态跑出决胜的状态。（陈沅）