近年来，航天科技集团八院控制所承担的任务逐年递增，已形成“全领域—多品种—不同当量”的生产组织模式。在此情况下，关键产品的批量生产任务对产品一次装配合格率提出了更高的要求。

面对影响产品合格率的技术瓶颈和管理短板，该所持续深入开展产品合格率与稳定性控制专项工作，通过科学手段开展设计、工艺和管理优化，着力解决了重点产品长期以来的生产瓶颈问题。

梳理典型产品 识别关键要素

2020年，控制所根据重点产品合格率，共梳理出液压伺服机构、位标器、甚高星敏感器等9个典型产品清单，实现了型号领域全覆盖，单机生产部门全覆盖。

该所设立了以质量基础主管所领导为组长的专项责任令组，同步设立所、部门两级工作推进组，明确工作职责和目标，制定详细工作方案并严格按计划推进，并将此项工作纳入重点管理任务。

基于近3年历史批次质量数据，该所梳理出合格率低和稳定性差的典型产品，包括关键单机、机构产品、结构件等，形成合格率控制指标清单。随后，依据产品结构梳理零部组件的隐患，依据生产过程梳理工序或工步的不足，面向产品和过程，从人、机、料、法、环、测多维度逐项分析产品薄弱环节，确定影响合格率与稳定性的关键环节和因素，形成典型产品合格率统计表、问题清单和影响因素清单的“一表两单”。

借助专业工具 让“一表两单”更科学

控制所组织项目组专题学习了集团公司《2020年航天产品合格率与稳定性控制工作要求》“六步法”的工作流程，明确了“一表两单”的制作原则和填写规则以及每个项目的合格率控制目标。

同时，该所针对每个项目的产品种类和技术难点，邀请院级专家担任技术顾问对项目攻关的阶段成果予以指导，保障课题技术方案可行，研究内容推进有效，为后续达到目标合格率奠定基础。

项目组积极参加“质量数据统计分析方法及应用实践培训”，学习制造过程中产品数据监视与测量的方法，不断提升管理工具使用水平。目前，Minitab软件正被推广应用，有力提升生产数据的分析能力。

剖析产品和过程 精准施策稳提升

“今年，我们针对一级冗余伺服机构一次装调合格率偏低问题，共梳理出3个导致整机合格率偏低的组件问题，并进行改进。”控制所型号伺服机构副主任设计师任丹萍介绍说，“通过‘一表两单’的梳理，我们对产品组成和生产过程进行了双维度的打开和分解，找出了产品设计、工艺、制造过程和外包管理的短板，明确了改进方向和针对性措施。”

据悉，该所设计人员针对一级冗余伺服机构，增加了大泵单向阀的装前筛选；通过自动化设备实现零件的自动对中装配功能，减少了手工操作造成的密封面划伤风险；通过对装配过程中装配力的实时监测，实现了对装配质量的量化判定和数据自动存储，方便追溯。最终，利用自动装配技术，将一级伺服机构一次装调合格率从75%提高到了91.6%。

此外，该所利用光机组件正交装调系统，对星敏感器实现了量化的装配控制，减少了拆装次数，提高了调试测试精度。

该所还优化了敏感元件组合加速度计通道电路调试筛选工艺，并通过材料选型和设计优化提高了结构刚度及可靠性，使产品一次装调合格率达到100%。

在去年攻关的基础上，该所对动力陀螺位标器完成了内环、支架等关键零件加工技术优化，将近3个批次位标器一次装配合格率控制在78.7%左右，与年初的69.7%相比，提升了9个百分点，产品动态性能的稳定性得到提高。

据了解，该所在上述产品中采取的新工艺方法和技术成果均已通过试验验证，应用到生产中，建立了明确的控制基线，有利于后期质量的监控和比对分析。后续，该所将不断提升各产品的质效水平，提高关键核心产品的批生产能力。（黄佳丽 陈琪）