“用户只给了不到半年时间开展系统设计和验证，按以往的研制模式，肯定来不及！” “所以要引入模型驱动MBSE设计方法，也是一次新的尝试！”……

两年前的一天，中国航天科技集团有限公司八院八部的一间会议室中，大家针对用户新下达的任务讨论得热火朝天。新任务是否要应用新方法？大家争论不休。

大胆尝试，不用怕

近年来，随着新技术在装备领域大量应用，装备设计越来越复杂，研制工作量和难度也成倍增加，产品状态快速迭代已成新趋势。与之形成鲜明对比的是，新形势下，传统研制模式问题频发，日益显现出疲态，人力紧张、周期长、成本高等不足越来越明显。

八院八部的型号系统总体组是金牌示范班组，负责装备论证、总体设计和集成验证。这一次，他们想主动“求变”，探索一种新方式，来满足新趋势下对装备研制质量、效率和效益的要求。

“求变的道路是艰辛的，思想观念转变是关键，大胆尝试使用先进的方法，不用怕。”争论面前，八部领导的一番话，给大家吃了一颗定心丸。

随后，由型号系统总体组牵头，引入了模型驱动设计方法和设计工具，组建跨班组、跨部门、跨单位的协同设计团队，八部开始了数字化装备研制新模式的探索。

团队应用这一模式，仅5个月就完成了原先需要一年多的总体设计工作并圆满完成试验，创下了“当年立项、当年研制、当年闭合”的装备研制新纪录。

两年以来，总体组持续深化推进MBSE设计模式，在院所两级数字化专项支持下，引入多种数字化工具，并牵头开展数字化系统设计环境建设，形成了一套可支撑多型号并行研制的总体设计数字化生产线，实现了协同开发、快速迭代、设计复用和内场验证等能力的进一步提升。

目前，八部已有多个型号依托数字化协同设计环境，完成了系统总体设计与仿真验证工作，各型号通过在实验室内对系统设计进行闭环验证，大大减少了型号后续实装联调过程中问题发生的概率，各型号实装联调综合效率提高一倍以上。

杜绝“重复造轮子”

“作为系统总体，一定要把数据分析、精度分配、系统验证等做到真正的通用化、平台化，否则，各个型号‘重复造轮子’，难有高效益可言。”八部一位老专家的话，句句犀利，却是寄予厚望。

确实，在以往的型号研制中，数据录取、数据解析、模拟器等因未实现通用化，各个型号均耗费人力财力自行开发，增加了不少研制成本。

解决“重复造轮子”问题，是八部型号系统总体组下的另一个决心。

靠着一股不解决问题不罢休的劲，总体组成立了通用数字工具平台开发团队，陆续策划并开发了通用数据录取、通用数据解析、通用精度分配计算以及通用模拟器平台等数字化工具平台，并在各型号中进行了推广应用。

如此带来的效益体现在“真金白银”上。通过运用数据录取和通用数据解析平台，一套平台可以支撑不同型号的试验需求，无需各型号再单独进行开发，研制和试验成本节约了数十万元；总体组运用通用精度分配平台同时创新了算法模型，大大减少了人工分配的计算量，计算准确度也进一步提高，设计师应用后反馈，核算周期缩短了近一半；通过运用通用化模拟器平台，一类模拟器可以在不同型号上满足试验对接需求，研制成本节约了百万元以上。

面对装备研制的新挑战，他们以实际行动落实“三高”要求，积极探索通过数字化手段提升研发效率和设计质量、降低研发成本的途径，让数字化手段成为型号研制效率提升的助推剂。

“通过数字化设计手段，型号系统总体组成功实现了降本增效，有力支撑了多个型号的高质量、高效率研制，在保证质量的同时创造了型号研制的新速度。后续，八部将继续推动产品数字化设计和验证能力提升，为进一步提升装备实战化能力奠定基础。”八部总体室主任孙全说。（赵聪 邵鹏）