随着航天科技集团四院安全质量“三年行动计划”的高效推进，42所按照“先梳理、抓关键、见成效”的要求，扎实推进手工操作工序的质量薄弱环节治理。

提高质量一致性稳定性

由于科研生产任务的持续增长，42所军用产品事业部的AP备料量也大大增加。

“原生产工艺粉碎的AP容易结团，导致推进剂力学性能降低，必须在使用前进行过筛，工作量大。同时，这项生产具有较大的安全风险，质量管控难度也很大。”相关事业部班组长万琦说。

所以，“三年行动计划”一提出，42所就迅速将该项目作为首要的治理工作提上日程，并进行了立项论证。由相关事业部专门成立项目组，事业部副总经理胡期伟全面负责治理项目的实施，总工艺师罗斌负责技术状态和项目的协调进度。

通过治理需求分析，项目组提出严格控制动力气源的湿含量，降低AP粉碎过程中的吸湿风险，使粉碎后的产品分散性良好，从而从根本上消除过筛工艺的设备研制思路。

同时，通过增加机械手搬运料桶和负压自动输送粗AP等措施，大幅度提升生产自动化水平，有效降低劳动强度，提高生产本质安全度。设备经过调试、运行和试生产，各项指标均满足技术要求，目前已应用于型号和产品验证装药中，为提高型号产品质量的一致性和稳定性打下了良好的基础。

在该项目取得良好效果的同时，该所控制成本和精打细算，节约了10余万元经费。

以智能化提高本质安全

由于42所使用的矩形试件装药模具合模缝多，螺杆及螺栓紧固无法做到严丝合缝，存在的缝隙极易产生装药后渗胶或漏药。手工面对面脱模时，金属间挤压不可避免，形成极高的操作安全风险。而更换变形大的格片时，还需要反复装拆，工作时间长，效率低。这些问题都迫切需要治理。

“我们急需改进现有的装药模具，切实改掉手工面对面脱模的隐患，提高本质安全和工作效率。”罗斌深有感触。

于是，42所将手工操作工序质量薄弱环节治理提上日程，决定开展矩形试件自动脱模系统的研制和工艺改进。

为彻底消除面对面操作的安全隐患，罗斌从改进模具、隔离操作两方面入手，研制了一套矩形试件自动脱模操作系统。

原工艺使用的工装模具，因试件螺杆和螺栓之间存在细小间隙，极易进药，引发燃烧风险。为此，班组人员巧妙设计了一套组合工装，取代了螺杆和螺栓。

过去矩形试装药模具型腔多，结构复杂，隔板多、接触面大、拆解工步多，而且都是重复使用的金属件，增加了成形难度和工作成本。为实现结构简单、好装配、易脱模的改进目标，工艺组从中国古代“榫卯”的结构方式获得灵感。经过攻关，改变装药模具结构，取消了传统紧固工艺，仅靠简单的动作就可以完成装配和拆卸，降低了脱模装置制造难度，彻底杜绝了进药风险。为提高可靠性，项目组对关键功能样机进行了功能验证，完成了模具结构与脱模机匹配性、生产适应性研究。

为实现隔离和安全便捷的脱模操作，班组还设计了一套简单易行的气动装置，通过隔离操作台取代了原有的手工撬、拆等一系列操作，脱模安全可靠，消除试件脱模过程中手工面对面的操作安全风险。以往3个人完成的脱模操作，改进后仅需1个人，实现了“机械化换人，自动化减人”的目的。模具改进后，既可减少成本浪费，又可以提高工作效率。

目前，该矩形试件自动脱模系统已成功应用于装药生产，在生产过程中，过去一组脱模操作需要半个多小时，现在只需几分钟就可以完成。智能化一次成形的装药模具消除了拼接缝隙，提高了本质安全度，已完成矩形件装药模具自动脱模100余次，有效消除了试件人工脱模的重大安全风险。(席玲)