有这样一项技术，它能让2万块印制板在59天内完成专业的X射线检测，相比原来183天的传统检测，用时大幅减少，效率提升209%。这是中国航天科技集团有限公司八院804所的批量产品X射线快速检测技术，已成功应用于批产型号和宇航型谱组批投产产品，系统使用方便、编程便捷。

面向新发展阶段带来的电子产品规模化生产的新挑战，近年来，804所着力规范化梳理检验流程、自动化生成检测程序、快速化提升工作效能（简称“三化”），持续提升批量产品X射线快速检测能力，提升生产线数字化能力。

效益是最大的动力

在航天电子产品表面贴装生产过程中，印制板组装件元器件焊点必须实现百分百检测。但产品安装后，目视不可见的焊点往往处于组装件中最重要、最昂贵、装焊要求最苛刻的器件底部，装焊质量决定了产品的可靠性，因此需要选用专业设备X射线进行检测。

专业设备X射线具备穿透能力强的特点，可将这些焊点“展现”在大家的眼前，但X射线检测作为通用设备需要满足不同状态产品的检测，故需要人工设置大量参数，且设备厂家提供的默认功能仅能单块板检测。手工设置参数不仅操作正确性无法得到100%保证，而且检测效率低下，成为了影响生产效率的瓶颈点。

“有了先进的设备，就要发掘出最大效能。”804所所长吉峰提出， “必须找准契合804所批量生产的模式，最大程度对现有设备进行模式再研究、功能再开发、应用再拓展，减少‘人员保障+工艺保证’环节，提高基于效益最大化的过程可检验、可测试比例。”

为解决X射线检测效率低的问题，804所基于“三化”模式，着手开展了批量产品X射线快速检测技术的研究和应用。

人机协同“检哪指哪”

时间不等人。面对产品高密度研制交付的任务常态，804所工艺技术部立即组建攻关团队，以批量型号产品为切入点，认真研究X光检测机器，不断开发功能，不断比对尝试。

攻关团队针对批量印制板的特点，规范化梳理检验流程。团队针对印制板集成电路种类多、密度高的特殊性，总结了现有的检测流程，深入了解X光设备技术细节，研究设备的自动化命令接口，梳理出检测流程中可通过设备自动化完成的环节，构建快速检测流程，减少人工干预，步骤可自动流转，深度实现了人机协同化。

适合自己的才是最好的。攻关团队针对航天产品多品种小批量的特点，让设备自动化生成检测程序，既能降低不同产品的检测程序编制的门槛，又能适应车间人员的效率和习惯。

团队基于对象的可视化程序设计语言开发了检测自动生成工具，操作人员只需将首次检测生成的参数文件直接置入工具中即可生成定制化检测程序，实现了拍照参数与产品信息、自动拍摄储存等功能的深度集成。

团队还针对检测的数字化需求，快速提升工作效能，真正实现“检哪指哪”。如今，操作人员只需调用检测程序，扫码录入每个产品二维码，设备便可自动化定位至每处检测位置，展现X光照片，通过人机交互界面实现对结果的规范化标定，检测参数和照片可实现数字化记录储存。这样一来，操作人员可以把精力集中在图像判读上，有效提升批量产品 X 射线检测图像一致性、检测质量和检测效率。

“现在，只要将多块印制板组装件放入机器中，调用检测程序，一张张清晰的X光照片就可在1秒内自动展现，节省了大量人工操作时间。”操作人员姚振宁说道。

如今，804所新投印制板已全部实现二维码唯一标识。后续，该所还将实现 X 射线检测数据与印制板二维码数字化关联、生产过程数据自动化采集和加强产品生产过程数据的可追溯性，增强产品生产过程问题分析能力，助推产品合格率和稳定性进一步提升。（胡德林 韩灿锋）