近年来，高密度发射、高强度研制、高密集交付成为常态，很多新型单机需要更加全面可靠的测试验证。从2019年起，航天科技集团八院804所宇航装备工程部承接的产品测试任务每年都保持着30%以上的增量。可靠性测试要求精益求精，在新形势下，如何确保产品按时保质交付，成为航天产品测试人员首要研究的课题。

柔性布局 信息化管理提效能

804所宇航装备工程部副主任屈毅发现，随着宇航产品产能需求剧增，当前调试现场亟须精准改革。

“以前产品数量少，人员多，我们可以慢慢调，大家还可以边学边干。现在步调加快了，差不多三四天就要调试好一台单机，这对调试人员而言是更大的挑战。”屈毅说。

为了改变过去设备利用率低，占地空间浪费的作坊式一人一工作台定点全工序调试生产模式，屈毅带领部门员工开展了各种尝试。他们从产品实际调试流程出发，实行“柔性化产品场地布局”，将调试现场按生产工艺分区布局，从而提高场地资源利用率。多模式柔性化现场工艺布局主要从成批分区和移动组合入手。首先，按照调试工序的不同阶段进行区域布局设计，形成六大成批生产单元区，提高空间利用率。其次，灵活应用可移动设备柜和车架，通过可组合式的定位定物管理，实现灵活的多模式柔性化设备管理，提升仪器设备利用率。

这种管理模式不仅充分发挥了共用调试设备的使用效率，有利于调试现场环境控制和增产提效，又能体现多模式调试单元化、小循环的优点，实现多品种、小批量多人同时作业滚动生产。更重要的是，该模式扭转了生产制造能力不适应现代航天高密度发射需求的被动局面，大大提升了宇航产品制造产能。

与此同时，804所对调试现场进行进一步信息化升级，逐步实现设计文件管控的无纸化、生产资料管理的信息化；建立了防静电自助监测系统，逐渐形成全链条的静电防护体系；实行短线任务跟踪机制，从源头规划排产，对当前产品流转协作的模糊地带进行精准把控，为调试人员疏通工作障碍。

通过深入调研、精准施策、大胆布局，近两年，宇航装备工程部紧跟航天任务发展的新形势，勇敢变革、高效率推进各项生产任务圆满完成，产品出厂交验合格率达到100%，获评上海市五星级生产现场荣誉称号。

打破壁垒 传承和创新并重

面对多任务交叉重叠，交付后保障周期长等实际情况，科研企业常感“人员捉襟见肘”。

“现在我们的调试人员基本都不在办公室，测试现场、发射场，外场对接、总体联调……全国各地保障现场都有我们的足迹，”宇航装备工程部副主任王海燕说道：“也正是这样的一次次工作机会给了青年人成才的平台。”

针对该情况，部门群策群力，摸索出“一人多岗，一岗多能”的员工成长机制，突破原有岗位单一化的限制，打破专业培训的壁垒，培养“全才”，立足实际进行灵活的人员调配。

“有好多青年往往是在一个发射场刚完成任务，又马上转战另一个发射场；一个专业岗位测试任务完成后又无缝衔接到另一个专业岗位工作。每位职工在完成一个岗位的工作后，还会形成一份总结，既有对上一份工作的深化理解，更有对后续人员上岗的一些建议。”王海燕拿着厚厚的一叠报告，脸上洋溢着自豪。

新压力就要有新对策，传承与创新一直是航天发展的重要基石，青年职工任朝阳发现部分工序可以通过数字化手段进行改进，于是积极向“老法师”求教，带着95后开发自动化测试系统，改进调试工艺、研制测试工装。在北斗卫星单机产品交付前，工作人员需在模拟工作环境中对1500多个指标进行测试验证，每次的全性能测试，都需要多人协同测试80个小时以上才能完成。任朝阳组织团队积极推进测试自动化系统的研发，历时3个月，一套无人值守的全自动测试系统正式投入使用。产品全性能测试缩减为无人值守测试16小时。（许波 韩灿锋）