日前，航天科技集团四院42所冲量发动机自动化包覆系统的衬层清理与扫码称重治理项目，作为四院手工操作工序质量薄弱环节治理三年行动的重点项目顺利通过了集中验收。

“自动扫码称重信息处理与衬层包覆后自动清理，实现全过程信息化与自动化，质量稳定性和生产效率整体提高，出错率由5%降至0.1%以下，生产效率提高4倍，人工成本降低了60%以上。”在工艺装备部技术人员刘领看来，该薄弱环节治理效果初显，并已在多个型号中得到应用，达到预期效果。

打散“症”结，信息化让操作更得心

近年来，型号对冲量系列发动机的需求激增，但装药生产过程中涉及的称重、壳体编号录入、计算等仍为手工操作。“特别是壳体自身的激光刻字，编号多达10位，每一发产品均需经历数次人工壳体号的录入与信息记录。人工找号、抄号，涉及数万个字符的书写和计算，特别容易出错，治理迫在眉睫。”

为了治“症”，该所着实下了一番功夫，专门成立了项目治理小组，工艺装备部协同质量处“把脉”，技术人员带领班组人员一起“会诊”。

实施改进工作的第一步，是将目标瞄准在壳体自身激光刻字的数字字母码上。刘领和班组成员周飞一起，尝试用成熟的视觉算法对产品进行解析，来实现产品识别信息化。

“编码是产品的身份证号，条形码是产品的身份证。”周飞介绍。生成的总表会以局域网的形式存储，一旦出现质量问题，工艺技术人员就能按图索骥解决问题。

“我们的扫码称重装置可移动、可独立使用，方便不同的工房使用，快速、自动、准确地识别所扫描的壳体重量并记载溯源，这个过程仅需7秒。”信息化的运用提高了科研生产对质量问题的快速响应，赢得操作人员的交口称赞。有了这个试验结果，治理小组乘胜追击，对数百发产品进行试验，均可实现100%准确识别和较快扫码识别，通用性良好。

消除“卡”点，智能化让操作更应手

在工房里，工艺装备部正带领班组长对着冲量发动机衬层包覆工序琢磨着。由于衬层清理约占衬层包覆总工作量的75%以上，人工清理需用棉签反复擦拭，清理区域多、产品数量大。“以完成1组清理量为例，需24个人持续工作5小时以上，劳动强度较大，易产生视觉疲劳。质量存在波动，返工率高，不利于批产过程的质量管控。”刘领边干边介绍。

“由于洁净度要求高，在保证单发洁净度满足指标要求的前提下，班组只能采用增加人手、延长工作时间来实现产能要求。”班组长曾春青补充说。

为此，治理小组将“病灶”锁定在锥面、内侧面、微小环槽等衬层包覆后易残胶的多个工位上。他们通过多样化的机械结构设计，经过多轮调试与改进，相继解决了堵头刀口的磨损、上料壳体损伤、机构部位胶残留、壳体胶残留等技术难题。

目前，设备连续运行稳定，中间无异常停止情况发生，迄今已完成数万发产品的自动清理工作。

为了治理这两个“顽症”，小组成员全力以赴，将科技创新贯穿于整个治理工作中。经过近10个月的紧张工作、攻关，完成了设备自动清理试验和扫码称重模块千余次调试验证。

该所扎实推进质量薄弱环节治理，立足工艺进步、创新思维，并将信息化、数字化、智能化的“根”扎进班组，真正让“三高”发展深入到一线操作人员手中、心中，实现了质量稳定性与生产效率的双提升。（席玲）