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航天一院211厂提升能力应对高密度宇航发射
    日期:2008年05月14日    字体:【】【】【
  近年来,一院211厂面对高密度发射的严峻形势,从生产模式变革、数字化支撑、强化总装测试能力入手,努力使看似不可逾越的“天堑”变为“通途”,确保了“长三甲”系列火箭中的“新兵”——长三丙火箭为今年的宇航任务带来“开门红”。
  两新
  激活组批生产细胞
  “长三甲”系列火箭全面进入批量生产状态后,211厂正式推行“组批”生产模式,即零件生产按批管理,火箭装配按发管理,部段装配和总装按型号布局,形成了一条由零件单元、装配单元和总装测试单元组成的型号批量生产流水线。在“组批”生产的总体要求下,各个单元从人力资源和现场组织管理两个方面迅速作出反应,以适应持续高密度发射的新形势。
  火箭数量的增长,意味着贮箱也成倍地增长,箱体总装车间焊接装配箱体总量由2005年的14个增长到2006年的32个,再到2007年的68个,箱体焊接生产瓶颈突显。为此,箱体总装车间提出“1+2+3”的人才组合模式,一个焊接小组由1名核心人才、2名业务骨干和3名普通技能人员组成,独立承担瓶颈或短线任务。核心人才传授技艺,骨干员工锻炼组织、协调能力。人员技能的提高,带动了焊接整体质量的提高,一次焊接成功比例从不到50%快速增长到80%以上,X光检测瓶颈因补焊量的减少得到了解决。
  发动机总装车间因结构调整,人员减少了一半,车间提出“一人多岗、一人多能”的能力拓展思路,部分任务量相对不饱满的人员兼顾其他岗位。该车间利用有限的人力资源,去年不但完成了28台发动机装配,还完成了14台发动机的局部分解、再装工作,均创历史新高。
  “长三甲”系列火箭零件生产实现“组批”生产后,承担部段装配的车间迅速调整组织方式,在不增加人员等情况下,开展部段生产。过去,一个型号产品一条流水线,现在将型号不同、功能相同的部段进行合并作业,提高了工作效率。
  通过培育新力量和探索新思路,211厂职工并没有因应对高密度宇航发射而累倒,反而愈战愈勇,走出一方新天地。
  数字化技术
  擦亮眼睛控制过程
  新的制造模式必须有数字化技术的有力支撑。211厂在探索制造模式变革的同时,按照“数字航天”的要求,重点建设制造资源管理、制造过程管理和制造现场管理三大核心能力。
  质量信息管理系统是该厂重点建设项目,主要包括产品加工过程中的质量控制等功能,2007年开始在零件车间试运行,今年向装配车间、特种加工车间乃至各生产车间推广。该系统通过动态控制产品制造全过程的质量信息,提高质量数据的有效利用率,使质量过程管理实现了透明化。
  目前,火箭新兵“长三丙”已拥有了自己的“数字履历表”,随时可以查阅型号加工各个环节的原始数据,为“归零”和复查工作提供便捷的途径。
  条形码,超市里的每一件商品上都有,但对于系统庞大、复杂的航天产品来说,要实现“条形码”式的管理非常困难。211厂迎难而上,大胆尝试。发动机零部件生产装配车间开始了制造条码管理功能的开发,应用于“长三甲”系列产品生产中。
  经过反复论证和不断试验,运载火箭总装厂采用条码和产品数据库的方式,实现了产品标识定位和实测数据记录的功能,提高了生产效率。
  除此以外,网络已成为211厂接收生产计划的信息通道,机床设备、工具、计量器具、仪器仪表、工装设备的网络化管理工作正在实施,制造资源“一本账”的管理目标即将实现。
  独立测试
  提高总装测试效率
  长期以来,型号产品测试一直需要设计人员跟随。“十一五”期间,211厂从“长三甲”系列产品批量生产开始,规范并优化总装测试流程,逐步强化独立测试能力,提高总装测试效率。
  211厂独立测试能力从校核设计细则等多方面入手,制定多项原则,要求相关人员在每发火箭测试结束后,与设计人员进行沟通。而且,测试人员还编写了“长三甲”系列测控操作指南,并对“长三甲”系列产品开始独立测试。
  今年首飞成功的“长三丙”火箭测试工作从1月7日开始,包括出厂测试、全系统总检查、分系统测试、匹配测试和一次总检查测试等方面,测试中都使用了“长三甲”系列刚刚启用的新一代远程测试设备,初步实现了独立测试操作。在以后的测试工作中,测试人员还将进一步学习数据的判读及产品故障的排除,争取真正实现独立测试。
    (洪园 刘颖)
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