全国质量信得过班组、全国五星级现场、全国三八红旗集体、亚太国际质量会议卓越团队第一名、国际质量管理小组大会（ICQCC）金奖……走进中国航天科技集团有限公司八院811所物理电源事业部太阳电池单片生产现场，荣誉墙上的奖章让人眼花缭乱。

近日，太阳电池单片生产现场又获评集团公司五星级生产现场。由此，该生产现场集齐了全国、上海市以及集团公司的五星级现场荣誉，成为八院首个“大满贯”五星级生产现场。模块化生产现场独具特色

811所太阳电池单片生产现场主要研制生产空间用太阳电池片，涵盖了产品设计、制造、装配、检验一条完整的产品开发服务链，具备从原材料到太阳电池片全过程完整的研制、生产能力，是具有航天特色的单元模块化生产现场，也是集团公司内唯一的太阳电池国军标生产线。

“我们的第三代三结砷化镓太阳电池、第四代三结砷化镓太阳电池被纳入集团公司型谱产品，这两种产品已成功应用于探月、遥感、风云等航天器上。”该所物理电源事业部部长杨广介绍。

即便在国际上，该生产现场生产的产品也已达到领先水平。目前，第三代三结砷化镓太阳电池效率达到30%，与国外同行业厂商相当。第四代砷化镓太阳电池效率达到32%，第五代砷化镓太阳电池效率已突破34%。

从30%到32%再到34%，看似转换效率只提升了几个百分点，背后却是技术人员夜以继日的辛劳付出。

太阳电池专业技术团队从产品的结构原理、工艺方法到检测手段逐一改进，解决了研制过程中多项关键技术难点。科研生产团队还积极对标国际标准，产品性能指标通过了最严苛的欧空局标准并出口英国、俄罗斯、葡萄牙、意大利等国。

90%工序实现全自动作业

空间用高效砷化镓太阳电池片的研制过程涵盖了高精度光刻、真空镀膜、清洗腐蚀等工艺过程，工艺相对复杂。近几年，经过持续的改进提升，该生产现场90%的工序已实现全自动作业，生产效率大大提升。

“我们配套有高精度工艺设备50多台（套）、测试设备10多台，目前具备年产25万片以上的批量生产能力，产品质量达到国际先进水平。”单片组组长郭丽丽说。

因为产品的特殊性，市场上并没有相匹配的自动化设备，针对生产线瓶颈工序，该事业部自主研发了6台自动化设备，目前已成功应用于科研生产。自动化率的提高突破了过程手工、半自动生产等瓶颈，消除了人为偶然失效因素。

在该生产现场，所有的电池产品在背面都用激光刻蚀上二维码。这样每块电池都有一张身份证，有利于实现产品从原材料到上板的全过程追溯。二维码标识也增强了信息读取的可靠性和便捷性，更有效地支持了产品数据包管理。

作为八院精细化示范工程的试点，该生产现场还针对产品研制过程中的各项关键环节开展了专项改进工作，全面梳理过程操作环节的薄弱点，细化量化操作要求，共计优化控制点117项。

同时，结合生产过程再造工作，该生产现场将原有的80余本工艺文件归类整合，将全流程分解为16道二级过程、28道三级过程，针对每个过程，又编制了可视化的过程工艺文件，形成系统的工艺体系。

“以前完成一个生产流程，需要准备许多本文件。而可视化工艺简化了操作过程，使生产效率大大提升。”杨广说。

改进的效果是显著的。2018年，该生产现场太阳电池单片合格率从早些年的84%提升到90%，太阳电池总装合格率也突破90%，创造了新的历史纪录。

“实现五星级现场‘大满贯’之后，我们将继续加强星级生产现场建设，助推企业高质量发展。”杨广表示。（缪新培）