在追求经济增长的同时，是否也能守护好那一抹绿色？中国航天科技集团有限公司给出了肯定的答案。

近期，在工业和信息化部最新公示的2024年度绿色制造名单中，集团公司10家单位荣获绿色工厂称号。至此，集团公司国家级绿色工厂总数增至27家，奋力争当国家绿色低碳高质量发展示范标杆的步伐持续加快。

近年来，集团公司深入贯彻落实绿色发展理念，着力推动制造业高端化、智能化、绿色化发展，在加快推进绿色制造体系转型发展的赛道上“稳加速”，不仅在星辰大海的征途中留下足迹，也在绿色制造的领域里种下希望的种子。

以绿色创新为抓手，激发绿色制造新活力

习近平总书记指出：“绿色发展是高质量发展的底色，新质生产力本身就是绿色生产力。”当前，集团公司坚定不移走生态优先、绿色发展之路，以绿色设计、绿色生产、绿色产品为重点，加快构建清洁、低碳、循环的绿色制造体系，改变传统的“大量消耗、大量排放”的生产模式和消费模式，从产品“有没有”转向发展“好不好”、质量“高不高”，坚持在发展中保护、在保护中发展，使资源、环境、生产、消费等要素相匹配、相适应，实现高质量发展和生态环境保护的协调统一、协同共进。

绿色标准引领行业发展。走进偌大的厂房，这里没有穿梭忙碌的工人，没有交流对话的声音，只有机器进行伺服产品加工时发出的切割声与碰撞声，这一场景在一院18所复杂壳体数字化生产线每天都上演着。只需将预装好的工件和托盘放在工作站，不用有人全程跟产，机器便可自动完成从原材料到最终成品的全过程，最终成品件件合格。近年来，一院18所以绿色制造工程为抓手，在绿色制造方面不仅取得了显著成效，还积极发挥标杆示范作用。该所牵头制定了《航天绿色研究机构评价要求》《航天绿色供应链管理建设指南》等集团公司绿色标准，参与编制了中国宇航学会标准化分会《产品碳足迹 产品种类规则 液体运载火箭》等标准，为航天绿色制造体系的建设提供了有力支撑。同时，该所搭建国内首个国家级伺服技术创新中心，建立绿色技术开放式研究平台，推动了绿色技术的创新与应用。

绿色设计贯穿全生命周期。作为我国航天微电子领域的国家队，九院772所肩负着为国创“芯”、为航天铸“芯”的光荣使命。在绿色工厂创建过程中，九院772所始终坚持绿色设计理念，立足高端元器件研制生产实际，研究明确了“引领行业先锋，创芯绿色发展”的绿色工厂创建理念，形成了全员发动、全员参与、全员创效的工作机制；从产品设计开发、原材料选购、生产制造、包装及运输、回收利用等环节入手，全面梳理绿色发展要素，提升高端元器件全生命周期绿色制造能力。四院43所通过建立健全绿色工厂管理制度，优化产品设计，融入绿色理念，采用技术创新减少资源消耗和有害物质使用，推进自动化生产，确保绿色设计贯穿产品全生命周期。

链长优势激发绿色动能。绿色发展是高质量发展的底色，绿色化是现代化产业体系的基本特征之一。2023年中央经济工作会议曾提出“加快打造绿色低碳供应链”，明确了深入推进生态文明建设和绿色低碳发展的重要抓手。发展绿色低碳产业链和供应链，不仅是积极稳妥推进碳达峰碳中和的重要举措，而且是推动经济社会全面绿色低碳转型的关键环节。

集团公司深刻把握绿色低碳供应链的内涵特征，加快绿色科技创新和先进绿色技术推广应用，营造绿色发展的环境氛围，汇聚各方力量形成绿色发展合力，不断提升高质量发展的含金量和含绿量。例如，一院18所在绿色供应链管理方面，充分发挥链长优势，引领带动供应链上下游企业协同降碳，通过建立伺服产品全生命周期设计制造一体化平台、供应商能力评测系统、航天电子采购平台等系统，固化、规范、优化采购流程，严格供应商绿色绩效管理，牵引带动了供应链的本质绿色化水平。

技术与工艺优化，推进节能工作做实做优

成本、能耗降下来，产品质量、竞争力提上去，是打造“航天绿色工厂”、助力产业转型升级和绿色低碳发展的一个缩影。习近平总书记指出，要一以贯之坚持节约优先方针，更高水平、更高质量地做好节能工作，用最小成本实现最大收益。集团公司深入贯彻党中央、国务院决策部署，锚定“十四五”节能降碳目标任务，准确把握形势，加大攻坚力度，推动节能降碳工作取得更大实效。

绿色工艺引领效能提升。集团公司在绿色工厂创建过程中，积极推进绿色工艺及先进技术推广。例如，一院天津火箭公司通过壁板机械铣加工代替化铣工艺、贮箱壁板铣取消阳极化等措施，单发火箭节省化铣胶、电、汽及药品消耗约115万元，每年减少污水产生约787吨；通过贮箱搅拌摩擦焊替代熔焊、桁条产品温成型工艺应用等技术革新，大幅降低了能源消耗和生产成本。据统计，年单发火箭综合能耗下降17.7%，实现了经济效益与环保效益的双赢。

集团公司在绿色制造方面的努力不仅限于工艺技术的革新，还体现在对环保、安全制造技术的迭代，实现企业经济与环境的协调发展。在运载火箭的筒段制造中，一院天津火箭公司用搅拌摩擦焊和镜像铣代替原有的熔焊和化铣，减少环境污染，降低能耗；自动铆代替手工铆接，噪音由130分贝降低到40分贝，实现绿色铆接生产。

技改项目提升生产效率。在绿色发展理念引领下，集团公司通过实施多项涉及生产工艺的改进项目，包括应用节能换热技术、原材料处理节能工艺、产品壳体内表面处理技改项目等，实现了同样能耗下的生产能力提升。例如，四院7416厂通过应用流体换热技术，每年可节约电能约237.6万千瓦时；通过原材料常温储存工艺改进，每年可节约电能196万千瓦时，用水减少2200吨。

综合施策提升能源利用效率。实现节能降碳，需要进行系统性、综合性的能源管理工作。如果没有相互联系、相互制约和相互促进的能源管理理念、机制和方法，就会造成能源管理脱节。为实现能源高效利用和统筹管理，一院航天工程公司顺利通过了能源管理体系认证，开发上线了能源管理系统，实现了能源利用与管理工作的数字化与智能化升级。七院航天模塑公司通过制定能源规划利用方案，优化能源使用结构，在能源规划利用方案中，采取创新的合作模式，与第三方合作建设光伏项目，实现了零成本投入，预计全年发电约150万千瓦时，减碳871.5吨。

此外，集团公司在节水、节能、节材、生态设计等方面也做了大量工作——走进生产车间，照明系统改造、低能效电机替换、低能效制冷设备替换、节水器具替换……一个个项目改造，不仅为生产效率的提升按下了加速键，同时也为节能减排贡献了重要力量。

数智融合推动，打造绿色智能工厂

习近平总书记多次强调要加速数字化绿色化协同发展，推进能源资源、产业结构、消费结构转型升级，推动经济社会绿色发展。党的二十届三中全会提出，支持企业用数智技术、绿色技术改造提升传统产业，推动制造业高端化、智能化、绿色化发展。如何协同推进数字化和绿色化，使之形成强大合力？近年来，这一问题已成为集团公司亟待解决的重要理论和政策议题。

数字化赋能绿色发展。数字化设计与仿真技术是数智融合的基础。通过三维建模、虚拟仿真等技术，企业可以在产品设计阶段就对产品的性能、可制造性、可回收性等进行全面评估和优化。例如，九院693厂通过数字化设计，优化了小型化接触件保持机构设计，形成了微圆形、微矩形产品谱系，大大节约了材料使用量。八院800所建设火箭焊接检测云平台数字化质量管理系统，检测效率提高6倍，年减少检测耗材成本150余万元，年减少废液排放10吨，实现贮箱焊缝检测数字化、智能化数字射线检测的飞跃。聚焦能源消耗，一院18所成立能源管理中心，开展智慧电力能源管理系统建设。依托新建立的智慧电力能源管理系统，一院18所实现了全所电能的可视化、精细化管控，以及基于照明、空调和生产等维度下的用电实时统计，用大数据清清楚楚地算了笔“明白账”。

智能制造引领效能升级。在绿色制造的浪潮中，智能改造成为提升能源效率的关键手段。智能制造技术，如智能机器人、自动化生产线、智能传感器等，深度融入生产流程，实现了生产过程的全面自动化与智能化。集团公司紧跟时代步伐，积极引入智能化技术，对产品设计和制造流程进行深度优化，从源头上实现能源节约与效率提升的双重目标。例如，四院7416厂通过引入节能换热技术、原材料处理节能工艺等先进手段，提高生产效率，降低单位能耗。九院539厂通过空压机变频改造、循环水系统变频改造等一系列智能改造措施，有效降低能耗，为绿色制造树立典范。九院772所通过智能优化制冷机等动力设施运行参数、增设纯水系统浓水回收再利用等措施，年节约用电18万千瓦时，节约用水量3500余吨，氮氧化物排放量低于30毫克/立方米，各项能效与排放指标均领先行业。

数智融合驱动资源高效利用。在绿色智能工厂建设中，绿色制造技术的融合应用是关键。集团公司高度重视绿色制造技术的发展，积极推动绿色材料的选择、绿色工艺的应用以及绿色包装的设计等，以全面提升产品的“绿色度”。例如，九院772所通过提高电路废弃原材料可回收利用率、减少污染物排放等措施，实现了绿色设计、绿色制造的全过程覆盖。一院18所通过构建航天伺服产品全生命周期绿色设计制造一体化平台，架起了数据传输的“高架桥”。同时，一院18所还高标准建设了以“黑灯工厂”为代表的10条智能制造示范线，构建了绿色智能制造新模式，不仅大幅提升了资源综合利用率和产品合格率，还有效降低了碳排放量，为集团公司的绿色低碳可持续发展贡献了重要力量。

（邓雨楠）