不久前，针对近年来运载火箭各型号如同雨后春笋般地快速“成长”，航天科技集团八院149厂为企业工艺流程进行了一次“专家级”会诊。

图为长五火箭助推模块动力系统气密试验现场。范文超/摄

“我们围绕企业工艺流程开展了一系列专项优化提升活动，聚焦不增值制造工序的识别与优化、检验项目的设置、各部门（分厂）间加工分工与产品流转、自动化装备应用、不安全及禁限工艺使用等5方面，从而释放生产模式的定式约束。”149厂副总经理郭立杰介绍道，“我们逐步从对产品的认识转移到对用户的认识，让问题从群众中来，再回到群众中。”

从任务化步入产品化

“要让总装工艺质量有效提升，仅仅关注总装厂房是不够的，必须考虑到企业的各个环节。”郭立杰说。

为此，149厂站在用户的立场上，深入各分厂寻找“藏”在生产过程中的工艺流程改进方向。研制人员发现，“十大制造工程中心”在发挥强有力支撑作用的同时，却也忽视了各分厂职能的互通性。为此，他们逐步打破原有的“任务化”结构，理清各分厂间的职能设置与产品流转途径，让“产品化”走上企业发展的舞台。

该厂梳理了各工种之间的交叉流程，根据产品技术要求优化各分厂职能，让“十大制造工程中心”在注重核心专业发展的同时，将产品生产技术的通用性与互通性融入其中。

以长征四号运载火箭三级发动机舱生产为例，1分厂负责发动机舱以及舱上各支架的生产，5分厂负责发动机舱的铣边等一系列工序。当发动机舱在两个分厂之间流转生产时，支架往往要等待14~20天才能装上发动机舱，既影响了产品交付时间，也为库存存放、管理造成了潜在的风险。为此，该厂将发动机舱生产全部划归1分厂，提升了1分厂的生产效率，也释放了5分厂的生产效能。

产品化将离散的工序整合起来，实现了物的流动性和人的多能化，形成了连续流动的高质量生产模式。

从流程化转向模块化

149厂聚焦运载火箭总装现场，开展了新一轮改革。“在传统装配过程中，运载火箭被停放在一个个固定托架上，箭体对接、称重等重要环节都要通过行车起吊配合完成。”长征五号运载火箭助推器总装副主任工艺师张游说，“为了让各个环节能够有效衔接，我们设计了一套新装备，通过箭体的滚动装配把每一个流程串起来，做到模块化的脉动式生产。”

张游所提到的脉动式生产线就是首次运用到长五火箭助推模块的滚动装配自动化对接装置。该装置实现了助推模块舱段自动化对接和总装阶段滚动装配，满足了总装过程中6个自由度的姿态调整，大幅度提升了装配效率、装配空间利用率和作业安全性。

在新装备的研制过程中，该厂研制团队通过平衡工序间的工作负担，将流程化的装配方式转向模块化装配方式，消除流程间的衔接问题。

如今，在运载火箭总装现场，149厂运用模块化的生产方式，重塑运载火箭子级总装流程，将统一专业或类似专业划分在同一工作站位模块内。与此同时，该厂在各个模块间结合总装人员的专业性，实行交叉作业或部分交叉作业，达到了产能平衡，形成了兼顾物流、人流的高效率生产模式。

从信息化深入数字化

在149厂总装现场，信息化早已“服役”在全流程的前端和末端。

走进总装现场，一台台触摸式可视化管理系统和一个个移动PAD操作系统映入眼帘。在工作人员的指尖滑动中，一个个工序、一个个质量数据被完整地记录下来。张游介绍说：“为了让数字化系统更贴近工人的操作习惯，我们在研制中就将设计人员、工艺人员、操作人员、配套人员都请过来提建议，让新的工艺方案更好地体现人性化设计，服务于生产。”

该厂此次工艺方案改进实际是对PDM系统进行升级，使其能为MES系统提供设计、物资、工艺等数据。以长五火箭助推模块为例，该厂将原本41 份工艺文件全部打散，重新梳理形成了一套由7份工艺文件组成的全新方案，让产品流程更加合理和规范。

通过离散原有工艺过程卡，MES 系统根据工位总装需求将台账信息、实时工时、工步任务、声像数据、信息反馈、检验完工等环节融入其中，实现了用户体验和作业效率的集合，形成了全流程贯穿的高效益生产模式。

149厂将“创造”与“创新”的思维融入工艺专项提升中，不断提升生产制造能力，通过新站位、新设备、新方案，释放生产模式的定式约束。该厂正逐步从任务化工厂向产品化、模块化、数字化的智能工厂转型。（范文超）