图为806所技术人员正在核对生产数据指标。 吕云波 摄

以数字驱动的战略价值为导向，赋能固体火箭发动机研制生产转型升级，实现设计工艺制造一体化高效协同，是航天科技集团八院806所在数字化转型升级上的做法。经过两年的建设，该所已完成型号项目研发、生产过程数字化管控以及仿真过程数据和相关知识嵌入性能力支撑，初步建立了流程、人、数据、知识、设备“五位一体”的快速通道，提升创新优化能力，有效支撑了型号产品研制。

统筹规划 一体推进

面对数字化转型发展趋势，806所深入调研分析全所核心业务发展的内外部形势与环境，重点把握与新一代信息技术深度融合方向，从业务架构、数据架构、功能架构3个方面明确了业务数字化、管理数字化、产品数字化能力边界与集成关系，构建企业数字化产业链。

806所信息中心主任计晓军介绍：“依据信息化顶层架构，我们重点围绕快速设计、先进制造、智慧决策3个主要平台，推进数字化建设应用。目前整体进度已处于能力建设后期，部分核心能力已进入深化应用阶段。”

以快速设计为例，806所结合业务流程梳理和标准制定，通过开发或配置方式，已将企业业务、知识及标准等43份参考文件及“设计+工艺”共195个流程节点刚性嵌入系统中，完成所内型号、非型号的5类设计资源和多种制造资源的数字化设计资源库建设，建立了企业规范化管理一整套工作流程、方法、制度和文件，初步实现了数字化协同设计应用和知识的共享重用管理，全力发挥系统高效协同和产品设计快速迭代工具作用，研制流程周转效率大幅提高。

“目前我们已完成41个型号产品、9个预研产品上线，其中设计模块完成500多个文档和1000余个零部组件的上线，工艺模块完成147份主制工艺和573份专业工艺的上线工作，产品研制复用继承率提升20%，产品研制周期缩短10%~25%。”

联网采集 集成管控

“以前我们主要依靠人工读取记录过程数据，再线下沟通传递、分析判读数据，从而确认生产质量。现在通过MOM系统，技术人员可实时在系统中获取数据，还能自动解析结构化工艺中的质量指标，与采集数据相比对，超差数据将主动显色警示，切实解决因为人为判断造成的失误。”806所副总工程师张渝对当下数字化系统建设成果赞不绝口。

为切实解决长期以来各类生产设备仅能单点监控的问题，806所发挥专业优势，联合开展攻关，打破设备厂商壁垒。该所根据设备种类不同，制定了OPC通讯、PLC网采、数据库操作等多类设备采集方案，研制（改造）设备21套，实现了发动机装药产线30套生产（含物流）设备联网采集，集成了生产设备采集、工控网络安全、生产过程数据在线管控、实时跨网传输等多项技术，实现科学管控过程数据，支撑科学化的生产决策。

除了数据源头异构问题，806所还针对系统异构问题建设部署了ESB企业服务总线，打破传统业务系统点对点的网状集成模式，接入部署了多个系统接口，形成了标准化服务接口，实现了松耦合、灵活透明的集成应用，打通了数据资源的交互网络。

统一管理 综合分析

806所聚焦项目过程管理，实现数据链路横向贯通纵向穿透、建设科研生产宏观分析与管理决策能力。以“集成、协作、共享、高效”为目标，该所持续优化科研生产管理，在大数据平台建设基础上，建立了一套基于流程和数据的数字化管控体系。

“数字化转型的核心是建立一套以数据为核心的科研生产数字化管理体系。只有通过信息化手段将数据转化为有价值的企业资产，才能真正以数字化推动‘三高’发展。”806所所长助理吕晓雷强调。

“我们要围绕在建和已经建成的数字化能力，大力推进数字化应用。”806所信息中心副主任许开州在课题推进会上指出，“我们除了要以全周期、全范围、多要素的‘监、管、控’智慧决策平台提升科研生产管理精益化水平以外，还要对产品开展数字化建模，打造可快速迭代、及时优化、‘数智一体’的固体火箭发动机研发制造新模式。”

依据现有的大数据平台，806所已形成了包括发动机试验成功包络分析、热处理加工测试数据挖掘应用、发动机试验历史数据比对应用等多个数据分析模型，初步实现了在设计、制造端的优化反馈。后续，该所将通过融合固发研制历史数据和实时数据，借助工业物联、大数据分析、人工智能、知识图谱等新一代信息技术，构建面向固体发动机状态、精确预示性能的数字孪生体，以数字化转型推进降本增效指标实现，深化BI方向建设，助力智慧型院所转型。