重大工程发射与型号首飞任务交织，高密度飞试任务再创新高，履行强军首责，全力确保各项科研生产任务圆满完成……今年下半年，挑战重重。作为火箭总装厂，航天科技集团一院211厂顶住压力，坚持“质量就是生命、质量就是胜算”，全面夯实质量基础，提升质量管控能力，以有力的质量保证支撑“大国重器”飞得更稳更准，为高质量完成全年各项任务筑牢成功根基。

211厂职工正在开展长二F运载火箭总装工作。曾一帆 摄

变思想 从“保成功”到“保证成功”

一直以来，面对急、难、险、重的研制任务，211厂牢记强军首责，全力抓质量、保成功，实现了无数重点型号“从无到有”“从弱到强”的跨越。

在总装工作中，有一句话令人印象深刻：首次要有百倍的信心，百次要有首次的标准。因此，在这里，目光不光要放在每一发产品上，更要认清任务与质量形势，提升队伍的整体能力。

思想是行动的先导，思想是行动的指南。提升质量管控能力，首先要在思想上认识到厂面临的严峻质量形势。今年上半年，厂党委加强质量意识教育，第一议题学习了习近平总书记关于质量强国的重要论述，深刻领会习总书记关于“强军首责”的重要指示精神。针对今年的质量管控工作，厂党委也聚焦“夯实基础持续减少质量问题”“过程控制确保产品质量稳定”“多发问题专项治理减少共性质量问题”等方面，明确了重点工作。

今年年初，211厂各党总支、党支部纷纷开展质量形势专题宣讲，让全员更加明确厂面临的任务与质量形势，营造“人人理解形势、人人明确要求、人人注重品质”的良好氛围。

不久前，该厂召开各领域质量分析会，分析各领域运行情况及存在的问题；按单位级双周、班组级每周的频次定期进行常态化质量分析。同时，该厂策划开展了质量工作大讨论，组织“压实责任控风险，凝心聚力保成功”大家谈活动。该厂以问题为导向，各级领导到基层参加车间级、班组级的质量分析和质量意识教育活动，与员工进行面对面交流。

质量工作是一项长期、持续的工作。后续，质量部门、各单位也将继续宣讲质量形势，持续形成良好氛围。

强体系 把好“入口关”严控“出口关”

完善的制度是防范化解风险、有效应对挑战的最好抓手。

作为火箭总装厂，最重要的工作之一就是把好“入口关”和严控“出口关”，真正发挥总装厂的把关作用。今年年初，211厂质量部门坚持以问题为导向，对近些年产品质量问题进行了统计与分析，发现厂内生产环节中出现的问题，还有相当一部分问题出现在外协单位生产的零部件产品中，这反映出产品在入厂时的检查全面性与规范性不到位。

为把好“入口关”，该厂修订了《供应商管理规定》，进一步细化了供应商产品的检查要求与范围、程序与人员等；修订了《入厂检验和试验规定》，改进多媒体记录不完善、交接检查表格格式不统一、交接检查过程不细化等问题。

作为总装厂，出口关是所有产品的最后一道关。“作为无数重点型号的‘后墙’，要保证生产效率，也要对出厂产品负总责，这既是政治要求，更是使命担当。因此，产品出厂前，要履行好总装厂职责，需要把出厂前检查落实落细。”该厂副厂长刘琦说。

《型号产品出厂前检查管理规定》明确规定，在产品最终检验完成后要开展出厂前检查，确保不带隐患出厂。

今年以来，211厂以问题为导向，已修订、换版22项厂级质量管理文件、标准，将总结出的经验教训固化成制度标准，将“交过的学费”转化成组织的“知识财富”，确保同样的问题不再出现。

同时，针对批产特点，11厂专题研究、编制批产专项质量管理文件，提出了10项工艺要求、7项质量管理要求，对重点工作环节质量问题处理和验收交付提出了针对性管控要求。

目前，针对现场管理工作，211厂正在细化全流程、全要素管理要求，目前该厂所有生产现场均已达到四星级以上水平。

补短板 开展专项治理，减少共性问题

质量管控既要宏观而全面，也要微观而细致，只有两者结合，才能提升管控效果。

2024年，211厂持续深入开展多发问题专项治理与过程控制能力加强工作，向具体问题发力，把控生产过程。

“我们开展了多项专题工作。一是‘回头看’，再次分析了2019年以来出现的59项质量问题的原因和性质，并根据分析结果形成了工作计划；二是‘定期查’，对交付现役装备中多发的电连接器、总装多余物、表面喷涂问题重点开展了专项治理，并将控制情况纳入厂质量监督检查事项，每季度对标检查；三是‘补短板’，针对共性超差问题，开展了21项影响成败的薄弱环节治理工作。”质量处处长祝世强介绍。

薄弱环节的治理，往往离不开工艺改进。如对3.35米整体旋压圆环加工工艺进行改进。

原先，3.35米箱底受旋压和热处理变形影响，圆度、来料型面与箱底理论尺寸拟合度较差，导致打压试验和搅拌摩擦焊无法正常进行。

在前几件产品加工过程中，该厂1车间发现最厚处和最薄处的误差能达到5毫米，而且每次加工的误差都不一致。这也是长期影响型号研制的难题之一。

在这次专项治理中，1车间和51车间联合成立了专家组，对工艺进行改进。“我们优化了加工工序，提前释放部分残余应力，并在后续工序中车加工去除变形，改善车削过程中壁厚差较大的问题。”1车间工艺员李玲辉介绍道。

最终，加工试验验证结果表明，在全新的方案下，产品的壁厚差减少了2毫米，效果良好。而且，该方案的改进与可靠性提升，带动了一系列产品工艺与质量的提升。

与此同时，一场全员参与的质量大排查工作也正在有序进行中。全厂上下围绕型号产品研制全生命周期，从产品设计、工艺方案制定、生产过程、发射场作业、维修服务等产品研制全流程和环节梳理存在的薄弱环节和风险点，提前将质量风险消灭在萌芽阶段。

随着年底临近，面临各种重点型号任务，211厂将持续夯实质量基础，提升质量管控能力，确保全年任务目标圆满完成。

（质轩 曾一帆）