过去五年，航天科技集团七院7105厂熔模铸造经历了一场从传统手工生产到智能化单元制造的深刻变革，这场变革不仅是一次技术革新，更是一场以匠心为火、以创新为刃的自我超越。

一场史无前例的“破冰之举”

五年前，7105厂的铸造厂房仍是传统工艺的天下。型壳制作依赖多人手工操作，工艺参数无法精准控制；干燥环节靠人工挂放至固定挂架上，复杂型腔受热不均，十几个小时的干燥周期仍难保证型壳干燥质量；浇注过程更是依赖操作者的“手感”，稍有偏差便会影响一批次铸件的质量，同时不利于防范潜在职业健康风险。

愈发激烈的市场竞争和企业内外部经营环境的深刻变革对该厂提出了更高要求。2020年，7105厂启动调研。2021年的春天，该厂工艺技术处联合热表车间吹响了攻坚号角，一支跨专业、跨学科的工艺创新团队悄然组建，从铸造工艺师到机加工艺师，从电路设计、装配能手到大国工匠培育对象唐仁杰，齐聚车间“把脉会诊”。

这支工艺创新团队以提升铸件质量、提高生产效率为目标，从研究影响型壳一致性差的因素入手，以典型铸件“主框机架”产品为研究对象，运用三维动画模拟人工制壳动作，对自动化单元设计方案的可行性进行研究。在设备研发的关键阶段，大家常常连续奋战数十小时，从图纸设计到样机调试，从参数优化到量产验证，每一个细节都经过千锤百炼。

历时两年，他们研制出集团公司内首台五轴龙门自动化挂浆淋砂设备，用自主创新的成果填补了行业空白。

一场颠覆性的蜕变

如果说自主研发五轴龙门是“破冰之举”，那么后续的智能化改造则是“燎原之火”。

以往，干燥多种型壳时，只能靠环境温度长时间烘烤，当铸件种类和数量较多时，干燥场地受限，复杂型面会因受风不均、水分难以有效挥发而达不到最佳干燥效果，即使干燥12小时以上仍无法干透，严重影响铸件合格率和生产效率。

针对型壳干燥难题，该厂工艺技术处与热表车间紧密合作，带领跨专业、跨部门的攻关团队对箱体类、盒体类和框架类铸件开展了一系列工艺试验。为了测试产品在不同风速下的干燥效果，工艺设计师在实验室搭建模拟环境，跟踪记录海量数据；为了确保复杂型腔的均匀受热，他们不分昼夜地驻守车间观察调试。这种“钉钉子精神”，让困扰车间多年的干燥难题迎来了破晓前的曙光。

通过数十次试验，团队摸索出型壳自动化干燥条件，找到了型壳干燥温度、湿度、风速和型壳位移速度的最佳参数，突破了型壳干燥参数精确控制等关键技术，有效解决了具有复杂型腔铸件的型壳干燥质量和干燥效率问题，最终实现型壳干燥过程从手工向自动化的转变。

转变之后，该厂铸件干燥时间大幅缩短，合格率显著提升，实现了型壳高质高效自动化干燥。

此外，团队还让挂浆、淋砂和干燥过程无缝衔接，实现了壳型熔模铸造制蜡、制壳全过程的自动化，铸造型壳合格率从70%提升至90%以上，每件产品沾浆、淋砂作业时间由12分钟缩短至3分钟。

一场精益求精的升华

该厂自动化产线建设的脚步从未停滞。在攻克上述难关后，仍以纯手工作业为主、产品一致性和稳定性难以保障的浇注环节成为生产瓶颈。针对这些问题，项目团队引入机器人系统，通过反复摸索时间参数、编制机器人控制程序，将人工作业彻底转化为机器人动作。

为了解决铝液定量浇注这一行业难题，团队研制自动称重平台，将自动称重平台引入机器人浇注系统，首次实现了浇注过程全自动，提高了浇注过程精准控制能力。

在数字化和信息化方面，项目团队实现了浇注过程浇注温度、浇注重量、产品、人员等信息的自动采录，为铸件浇注过程质量问题溯源奠定了坚实的信息基础。

该项目的成功研制，使浇注作业人员由8人减少至2人，每件浇注时间由10分钟减少至2分钟，铸件毛坯合格率由70%提升至90%以上。

至此，工厂铸造彻底告别“依赖老师傅经验”的时代，实现了壳型熔模铸造制蜡、制壳、浇注的生产全过程自动化，熔模铸造工艺从真正意义上走上了智能化、数字化生产道路。

五年深耕厚植，手工作坊蜕变成整洁有序的智能化产线，加工效率成倍提升，产品质量大幅改善，工人职业健康风险大幅降低，成功走出了一条自主创新的智能制造之路。

五年征程，该厂工艺技术与铸造团队大胆创新、协同攻关，用实际行动践行“思变创新、追求卓越”的企业理念，为工艺技术的跨越式发展奠定了坚实基础。

五年来，该厂工艺连续荣获七院“工艺攻关先进单位”。站在新的历史起点，工厂将深化工艺革新，以更昂扬的斗志、更务实的作风，迎接新的挑战，创造新的荣光。

（郭玉梅 汪峰）