在星辰大海的征途上，数字化浪潮正重塑航天制造新图景。“十四五”以来，中国航天科技集团有限公司七院7105厂坚持创新驱动，搭班子、建产线、强管理，扎实推进数字化转型，数字燎原建设初见成效。

创新机制，激发全员动能

“发‘榜’啦，完成了还有奖金拿！”7105厂检验处小李看着最新发布的“揭榜挂帅”榜单兴奋不已。这是工厂的创新之举：年初各部门出题，数字化中心整合发布，职工量力揭榜。

检验处党支部书记汪峰决定挑战此前挂了3年却无人认领的“导线焊接正确性自动检测系统”项目。他曾牵头建成热表车间数字化铸造产线，获得工厂创新创效类最高额奖金。“我们有信心拿下10万元奖金！”汪峰充满信心。

“十四五”期间，7105厂构建了“揭榜挂帅”、统筹建设、自主创新3种数字化推进机制，激励职工创新创效，累计完成116项智能制造成果，发放奖金约300万元，涵盖软件自主开发、设备仪器自制改造、产线单元关键技术攻关等方面，解决了大量实际问题。该厂还建立了面向全员共享的智能制造成果库，推动成果广泛应用。

“数字化、智能化是大势所趋！”7105厂数字化中心负责人廖增强说。厂党委强化顶层设计，围绕党建、经营、生产构筑转型蓝图，聚焦八大领域制定26项任务清单，确保工作高质量有序开展。机制也在持续优化，今年该厂已完善《数字燎原总体框架》，构建以网信委、工作组、工作专班为核心的三层数字燎原建设工作组织体系，并在各部门设置数字化中心“分部”，明确职责，压实责任。

攻坚克难，开创行业先河

转型之路挑战重重。“数字化转型不是买设备那么简单，很多产品特殊，需个性化开发，甚至需开创行业先例。”廖增强坦言。

航天电缆尺寸大、分支多、多种线束混装，自动化难度极大且无先例可循。标准化设备无法适配工厂多品种、小批量生产模式。电缆车间刘懿、张昭等人迎难而上，采取“企商联合”开发模式，深度介入设计，打造适用的自动化设备。在车间党支部的积极动员下，员工拆解分析现有设备，自行进行数智化改造，让老旧设备焕发新生。

总成车间的航天电子装备同样复杂：品种多、批量小、可靠性要求高、布线繁琐，导线多达数千根，自动化难以实现。项目负责人李建带队密集调研20余家企业，形成百余页项目调研报告，明确区分货架产品、定制设备和需攻关技术。项目组以工厂自研产品为核心，采用“联合开发”模式，从关键工艺切入，建设自动化产线单元。

如今，自动点胶、喷涂、测试等8个典型单元取代了琐碎工艺，整体效率提升22%。2024年年底，总成车间荣获集团公司五星级生产现场评价，其数字化建设被赞“走出了航天电装特色”。

“十四五”以来，工厂已建成8条自动化产线、10个自动化单元、1个数字化车间，大幅提升产品质量、降低人力成本，关键环节生产效率提高30%。

整合赋能，凝聚转型合力

然而，7105厂自动化单元效率倍增的同时，整体效率提升却未达预期，系统加载变慢，数据孤岛与协同问题凸显。“问题源于组织管理未跟上新质生产力发展，需要一个‘智慧大脑’来统筹。”该厂总工程师杨明辉表示。

2022年10月，该厂整合各车间工艺骨干和信息化人才，成立数字化中心，打造业务与技术融合团队，负责项目论证、建设、运营和网信归口管理。这支平均年龄33岁的队伍，致力于打破“信息孤岛”。不到3年，团队研发升级了研制计划系统、制造执行系统、数据包络分析系统、生产现场在线管控系统等。

“生产现场在线管控系统实现了生产过程透明化、可视化、精细化，达到产线智能化、生产少人化，能预估产能、预防风险。”总成车间工艺组长王开兴介绍。

为进一步破除壁垒，7105厂打造跨部门、跨车间协同的数字化试验系统，深度融合测试任务与现场管理，实现设备数据统一管控。通过远程监控、智能调度，构建试验流程闭环，让数据流动互通，显著提升资源利用率和生产节奏。

同时，该厂坚决落实集团公司要求，大力推广人力、财务、资产、OA、合同、档案等经营管理平台及数据交换平台，经营管理能力显著提升。“下一步，我们将加快探索人工智能与大数据在研发设计、生产制造、测试试验场景中的深度应用，尽快实现从经验驱动向数据驱动的决策模式转变。”廖增强展望道。

（孔利君 付强）