今年，航天科技集团一院211厂的科研生产任务呈现“井喷”的形势。任务爆发增长，需要高产能作支撑，突破制造能力的瓶颈。其中，检测能力建设就是非常重要的一环。

随着三维扫描仪、六自由度自动测量系统、现场型全自动坐标测量系统等先进检测设备陆续到位，211厂检测能力也得到了有力的资源保障。

如何用好这些设备，让这些资源的效能持续发挥？质量处探索出了特有的存量经营之道。

“空窗期”搞“推销”

机器人三维扫描仪是质量处2015年引进的一台先进检测设备。按照当时的规划，该设备主要负责某批产型号壳体的检测，实现机器人代替手工检测，提升产品的检测质量。由于型号任务的变化，型号停产，设备即将进入“空窗期”，于是，质量处开始了“推销”之路。

机器人三维扫描仪是一台六自由度机器人挟带检测设备，通过提前编制机器人运动程序，实现产品全方位自动检测。

这是一种全新的检测方式，211厂各单位了解的不多，再加上检测方式比较新，愿意尝试的人也寥寥无几。于是，质量处技术员虞波决心去“上门推销”，给设备揽活。他先后去1车间、3车间、11车间、工艺研发中心，在各个生产一线“推销”。

比说服别人更难的，是设备与待检产品的匹配性问题。3车间某钣金件是虞波推销成功的待检产品之一，但是二者的匹配性着实让虞波头疼了一阵子。

机器人检测路径的规划主要依托对产品三维模型进行二次建模完成，此钣金件没有三维模型，无法对壳体数模进行自动化编程，采用手动示教效率低，且容易受到六个轴相互干涉的影响。因此掌握建模技术，是摆在设备拓展应用前的第一关。

于是，虞波在厂内厂外开始了搜索。经过了一个多月的时间，虞波终于完成钣金件的逆向建模，并编制了测量程序，实现了产品的自动化检测，进一步拓宽了设备的应用范围。

现在，虞波正在与11车间共同优化口盖等产品的检测模式，编制口盖等薄壁板类产品的通用的检测程序。他还联合102所为产品定制了检测工装。“等后面工装到位后，正式应用上，一台设备可能都不够用。”虞波兴奋地介绍道。

目前，设备每个星期都有固定的检测任务量，检测种类覆盖了包括口盖、盖板等在内的15种产品，单就某伺服舱，效率提升了50%左右，而且大大缓解了检测人员的劳动强度。

“换装”实现自动化检测

2017年夏天，质量处与厂家联合开发了一套自动化检测系统——螺栓硬度自动检测系统，它有3个工位可以同时流水线作业。通过传感器自动感应完成检测，这一高效方式激发了4检验组检测员黄艳军的创造力——他想通过给待检产品“换装”的方式，实现自动化检测。

原来，4检验组有一台落式硬度计，主要负责检测螺纹块的硬度值。这是一台十几年的老设备，需要人手摇装夹，人工读取检测值，再加上中间设备检测时的等待时间，一件检测需要30秒左右。“尤其是老师傅，一直在那坐着，腰受不了。”黄艳军说道。

今年，螺纹块的任务量由500件涨到了2万件，至少需半个月的时间才能全检测完。于是，黄艳军想到了适合批量操作的螺栓硬度自动检测系统。

他找来组里有经验的老检测员王建民，一起商讨解决方案。螺纹块又薄又小，如何才能接触到设备的传感器，实现自动检测呢？根据设备传感器的特点，他们给螺纹块设计了一个金属小工装。经过反复试验，不断改进工装的高度和装夹面的宽度，终于让工装与螺纹块完美地装在一起，实现了传感，使设备测头也可以自动检测螺纹块的硬度，实现了自动化批量检测。“换装”后的螺纹块，检测效率比以前提升了4倍左右。

创新驱动，需要新的设备、新的技术，更需要新的思维和意识。带着创新思维去“经营”现有资源，就能不断激发出存量的活力，创造出更多的增量。（宁丽红）