在传统模式下的型号设计生产过程中，总体部和总装厂之间的所有试验数据都以光盘形式流转，数据中转效率低；如果总装环节出现问题，总体部设计师无法在第一时间获得一手数据，必须到现场进行问题排查；型号设计生产过程中产生了大量宝贵数据，但这些数据却散落在各个环节无法集中管理……

当前，信息孤岛现象已越发成为航天企业提升设计生产效率的瓶颈。那么，是否可以将大数据技术应用到型号设计生产环节，让数据成为型号科研生产的“催化剂”？中国航天科技集团有限公司八院八部通过打造综合测试大数据管控平台，迈出了走向大数据时代的关键一步。

打通型号数据链路

“这几年，型号产品的数据越来越多，应该搞一个测试试验数据分析平台，把数据用起来。”“要搞就要搞一个好用的平台，把型号产品全生命周期的数据都管起来。““我们不仅要解决现有问题，还要利用大数据提升设计生产的能力。”……去年年初，八部策划会现场热闹非凡，“大数据”成为会议关键词。

在思想统一后，八部迅速成立综合测试大数据管控平台项目组，一场围绕数据开展的改革创新正式拉开帷幕。

该项目被列为八部部主任专项工程推进，组建起跨班组、跨部门、跨单位的综合团队，汇集大批骨干设计师和业务部门精英。

按照规划，项目团队在型号一线设计师反映的难点、痛点、堵点中找准工作的突破口，从数据的获取、关联、分析、应用和中转等5个方面开展平台建设。“我们一开始就比较注重多角度、多手段、多视野集成数据信息，力求将不同领域、不同系统、不同单机数据联成一体，加以综合研究。”该项目团队技术负责人说。

除了多方面集成数据以外，打通贯穿型号设计生产各环节的数据链路是项目的难点所在。为解决这个难题，项目团队连续8个周末奔波于总体部、总装厂和外协单位之间。靠着“不打通、不回家”的狠劲儿，项目团队成功啃下了数据传输链路这块“硬骨头”。

去年11月，八部综合测试大数据管控中心与总装厂综合测试现场进行了平台实时推送功能的验证。验证结果表明，数据实时传输链路成功打通，这标志着综合测试大数据管控平台一期建设完成，总体部、总装厂的设计生产联动已经达成。

实现数据的“管、控、用、诊”

走进八部综合测试大数据管控中心，首先映入眼帘的是一个硕大的屏幕，大屏上综合测试大数据管控平台的各项功能模块清晰可见。

视频直播模块实现了总体部与总装厂房的信息交互，拉近了两者之间的空间距离。总体部设计师不用去总装厂，在平台上就可以通过视频直播实时了解总装厂房的状态，并远程进行技术支持。综合测试发生故障时，设计师可以实时接收测试设备推送的故障过程数据，结合“数据回放”模块快速进行故障判读分析。

“远程诊断工作通常在半小时内就可以实现，相比原有诊断模式，诊断效率提升率达80%以上，而故障的快速响应对型号研制和生产效率的提升具有重要意义。”项目技术负责人谈道。

数据分析服务是综合测试大数据管控平台的又一重要功能。以往，型号的包络分析工具均由各型号总体设计师完成。这不仅增加了总体设计师的负担，还造成分析工具五花八门、无法统一。为此，管控平台提供了通用的成功包络分析工具，可对各型号开展包络分析，并进行极值、均值、方差、序号等个性化调整和设置，快速获取包络线外数据的对应信息。

此外，管控平台还可快速实现批产产品的一致性分析，通过人工智能算法对产品的时序逻辑进行验证和分析，支持设计师开展产品潜回路故障分析和预警，为产品的健康状态评估提供大数据支撑。

目前，八部综合测试大数据管控平台实现了多型在研和批产型号数据的“管、控、用、诊”，设计师和型号两总通过权限申请后就能在自己的工位上登录平台，开展数据查询和分析工作。

一期项目建设完成之后，八部已经着手开展二期项目。二期项目将进一步打通平台与分系统重要单机以及部组件的数据链路，拓展测试数据源，从而构建起完善的大数据体系。

届时，通过实现产品数据的全寿命周期管理，八部将离“数字八部”“智慧总体”的目标更近一步。（魏京华 吴伟）