走进航天科技集团一院18所18车间，每个操作台的左端都放着一台电脑，里面装着车间的“大脑”和“中枢神经”——MES生产任务管理系统。

18所18车间星级现场

该系统不仅可以实现生产现场的人员任务分配、查询与提交，实现生产过程的无纸化记录，还可以综合完成车间大部分统计、管理工作，实现人员的定量定时管理。对生产现场人员来说，干什么、怎么干、需要多长时间完成，只要登录系统，一查便知。

18车间主要承担航天伺服系统及整机产品的装配任务，产品具有批量小、品种多、生产周期紧张、精密装配所占比重大等特点。近年来，该车间虽然面临项目激增、研制批产并行的挑战，但连续3年各项指标稳步提升，并被推荐为集团公司五星级现场。

MES系统助力精细化管理

从2014年开始，18车间的生产任务就以平均每年10%的速度增长。

为此，该车间组织梳理生产任务工作流程，利用内部资源，由嵌入式软件设计团队自行研发打造了MES生产任务管理系统。依托该系统，2014年~2018年年底，在人员零增长的情况下，该车间完成了以前160%的工作量。

“以前要接收雪片般飞来的单子，一个产品的相关文件摞起来能有半人高；而现在，MES系统具备电子化的设计图纸、正式工艺文件、临时工艺文件签署维护、跟踪卡模板、跟踪卡多部门签署等多项功能，实现了无纸化办公、生产任务信息化、产品状态和性能的实时便捷调用和回查。”18所2事业部副主任仲悦介绍。

此外，MES生产任务管理系统还可完成任务统计、任务动态调整等工作，显著提高生产效率，人均工时完成数持续提升，生产周期明显缩短。

全过程精细化防差错保质量

18车间确立了推进全过程精细化防差错质量控制的方针，建立标准作业防差错、技术防差错、管理防差错的质量改进与风险管理机制。

首先，标准作业，从基础上防差错。该车间汇总了从事本专业多年的工艺、操作人员的实际经验，建成全流程作业指导书。指导书将各岗位所需的全部技能、关键质量控制点、设备操作方法、工序流程时间和安全注意事项等，均通过详尽的文字说明和图片注释列出来，确保了产品生产质量受控、过程记录清晰。

其次，风险识别，从技术上防差错。该车间定期开展现场薄弱、易错环节识别，加强风险环节控制，规范操作，提高产品质量，形成覆盖伺服系统总成生产全过程的工艺禁忌图册。以图文对照的方式，车间对生产和认知中可能产生的问题和禁忌进行全面细致的解释和指正，提升伺服生产的防差错能力。

第三，过程监控，从管理上防差错。该车间定期组织生产现场工艺纪律检查，对检测中心反馈的问题进行分析、班组自查、公示，加强过程质量数据的监视与测量，不断完善现场工作过程，实现闭环管理。

“流动岗”实现生产效能提升

仲悦介绍，总成装配处于产品齐套末端，常受上游产品拖期交付影响，为保证任务集中交付，该车间采取了基于效能需求的“流动岗”生产模式。

该车间生产现场使用“价值流”分析方法，系统梳理了生产过程中的难点和瓶颈环节，提出基于效能需求的“流动岗”生产管理方案。该方案整合流程中各工序，实现了现场“物”的流动、“人”的多能化，消除流程间、工序间的停滞和浪费，优化了生产节奏。

哪个装配环节快？哪个环节耽误时间？18车间通过系统策划，对工艺流程执行情况，工装、设备使用情况等进行摸底，实现现场“物”的顺利流动。

哪个环节需要人多？熟练程度如何？当某个节点任务出现瓶颈时，车间通过MES系统动态调配人力资源，提高装配生产线运行的整体效能。

此外，18车间还通过优化工装管理进行成本管控、开展环保清洗剂替代等方式综合进行现场改进，连续3年各项指标稳步提升，月平均实做工时增长15.97%，且质量成本显著降低。（代振莹）