在航天科技集团八院，有这么一个生产现场：它的产品经过装配后是飞行器电源系统的核心部件。这个现场自2012年开展星级现场管理工作，通过不断摸索、总结、改进，先后获得上海市五星级现场、全国五星级现场和集团公司五星级生产现场，是八院首个获得五星级“大满贯”的现场。

811所太阳电池单片星级现场

这就是811所太阳电池单片生产现场。这个现场有一群人，他们并没有因为成绩而止步，他们的目标是“世界一流的太阳电池单片产品，世界一流的标杆车间”。

每位员工都参与质量改进

走进该生产现场，各种奖状证书让人应接不暇，连续5年获八院金牌班组、连续10年获得全国质量信得过班组。此外，还获得了全国五星级现场、第21届亚太国际质量会议卓越团队第一名、第43届国际质量管理小组大会（ICQCC）金奖，所有的荣誉都在诠释着现场每位员工的努力。

“我们生产的第三代、第四代三结砷化镓太阳电池被纳入集团公司型谱产品，这两种产品已成功应用于探月工程、遥感、风云等系列卫星，具有效率高、抗辐射特性好等优势，太阳电池单片产品生产水平已达到国内领先、国际一流。”部门领导杨广介绍道。

现场通过建立过程改进与创新管理制度，激励员工多层面多角度进行改进和创新，每位员工能熟练使用故障树、鱼骨图、对策表、排列图等方法发现目标差异，提出改进方向，QC小组活动成为现场质量改进活动的一个重要手段和方法，员工参与率达100%。太阳电池“彩虹QC小组”自创建以来，已连续9年获得全国质量优秀管理小组，成为行业标杆。

每台关重设备都有故障档案

生产现场90%的工序已实现全自动作业。

“我们配套有高精度工艺设备50多台（套）、测试设备10多台，自主研发了6台自动化设备，目前具备年产25万以上的批量生产能力。”现场负责人池卫英介绍道。

自动化率如此之高的现场，设备的稳定和高效对于生产就显得尤为重要。因此，现场秉承“全员生产维护（TPM）”的思想，成立了设备管理小组，对设备、工具、工装进行专职管理，建立设备故障档案，对关键设备进行故障分析，便于设备故障原因的快速查找，快速高效开展设备管理工作，针对维修频率高的备件在年初预算中列支，增加备件数量。每年对设备的使用维修情况编写分析统计报告，制定维修应急预案，使设备维修工作中故障定位与维修周期减少近一半，设备OEE指标提升10%，确保生产无延误。对设备异常问题，设备维修人员运用“三直三现”法及时进行维修处理，坚持直接现场、直接现物、直接现象的原则，第一时间进入故障现场进行维修，节省时间，缩短维修周期。

每年产品合格率都持续提升

作为集团公司航天产品合格率和稳定性院级关注产品、八院精细化示范工程的试点，太阳电池单片生产现场着重关注过程精细化管理，着力打造精品，对产品质量精益求精，从细节入手，从宏观的提升逐步进阶至微观的质量保证，进一步保障产品质量。

结合生产过程再造工作，规范现场工艺文件，该生产现场将原有的80余本工艺文件归类整合，将全流程分解为16道二级过程、28道三级过程，针对每个过程，编制可视化的过程工艺文件，将所有的优化措施加入新版工艺文件，形成系统的工艺体系，并通过可视化的工艺优化了整个操作过程。

“针对产品研制过程中的各项关键环节，我们开展了过程碎片治理、互连片全过程防护、产品应力分析等专项改进工作，全面梳理过程操作环节的薄弱点，细化量化操作要求，共计优化控制点117项，全面规范操作要求。”杨广说。

近年，太阳电池单片合格率从早些年的84%提升到90%；2019年，太阳电池单片合格率从90%稳步提升到91%，实现太阳电池单片合格率每年持续提升。（于洁）