成本管控对航天制造企业来说，是保证其长足发展的金科玉律。航天科技集团六院7103厂作为液体火箭发动机专业研制生产厂，成本管控工作体现在从原材料采购到工艺管理再到整机运输交付的各个环节，只要抓住了制造成本的“牛鼻子”，就抓住了成本管控的关键。

于“深”处见实效

7103厂涡轮泵车间工艺组为打破传统模式下工序安排多、周期长、生产效率低、周转运输频繁、不利于产品质量管理的壁垒，组建了一支工艺师团队，在压降制造成本上大展拳脚。

团队瞄准制造工序流程优化，通过系统梳理发动机生产布局和制造流程，运用成组技术优化整合相应工序对某类零件集中加工，并将加工所需的机床按工艺流程布局集中在一起，同时缩短物流路线，减少了产品周转与交接次数。此举不但节约了大量制造成本，还获得了该厂降本增效专项奖励。

此外，经该工艺师团队优化工艺布局后的发动机喷嘴零件生产，单件平均加工时间由60分钟降为20分钟，合格率由约65%提高至90%以上，年节约制造成本560万元，产品质量也更可靠。

近几年，该厂发起的降本增效项目评选也为全领域、全级次做好成本管控工作提供了大平台。在加工方式上，采用加工中心代替普通设备、标准化刀具代替手磨刀具的方式，让涡轮泵轴类典型零件的精加工周期在原基础上缩短了30%以上，合格率由原先的70%提高到95%。加工周期缩短了，合格率反而提高了，这样的改进可为企业每年节约制造成本120万元。

深挖潜力，提高效能，该厂通过减少非增值作业，降低制造成本，打出了成本管控“组合拳”，也开启了压降制造成本的“黄金通道”。

在“实”处求创新

成本管控工作不仅要做深做细，还要求实创新。该厂不断推进先进工艺技术应用，重点集中在3D打印技术、焊接技术、机械加工、钣金成型等专业领域推进新技术应用，在降本的同时进一步提质增效。某产品原先使用传统工艺，焊接时间为25分钟/件，采用新的焊接工艺后，消除了抽真空的时间，焊接时间缩短为3分钟/件，效率提升8倍以上，年节约制造成本约450万元。

在目前该厂生产的一、二级发动机上，自动化焊接率达70%；紧固件螺栓、螺母自动化拧紧率达40.5%，节省了大量的人工成本；一、二级发动机装配实现了无纸化，自动生成总装质量数据包，并实现质量数据的100%覆盖。通过持续推进发动机研制生产过程数字化应用，7103厂实现了资源数据的集成管控与高效传递，提高了生产和管理效率，成本降低，质量却提了上去，企业实现了“双赢局面”。

像这样大大小小的项目还有很多，对于职工而言，每个因改进而更好的点，都是实实在在努力结出的果；对于企业而言，节约的每一块钱，都是为发展铺垫的一块砖。

在“新”处寻突破

除了建立单元化工艺布局、优化发动机生产工艺流程、加大先进工艺技术应用等措施外，该厂紧密结合液体动力型号任务需求，充分考虑工艺方案的科学性、经济性、继承性，强化仿真手段应用，创建知识工程系统平台，充分继承借鉴已有知识，缩短型号研制周期，提升了液体火箭发动机的研制能力。

航天技术应用产业面对疫情“走不出去，客户也引不进来”的不利影响，及时调整思路，寻求新突破，投入大量研发力量，加快先进制造装备的应用技术研究速度。

设计人员通过推动已有设备自动化智能化改造，最大化挖掘现有设备制造能力，推动设备利用率和产出效能的整体提升，降低人员和设备成本。适时根据客户需求设计高端机型“姊妹版”，在品质不变的情况下成本更低，并通过远程控制指导大洋彼岸的客户安装、试机、生产，让无法实现的面对面销售更为顺畅，创新的设计和服务模式也为企业打开了新的销路，让逆势而上、实现更大盈利成为可能。

2020年即将结束，但成本管控的脚步不能停歇。要在“后疫情时代”保持持续健康稳定发展，7103厂不断疏通生产、工艺、制造、管理等环节梗阻，努力把成本降下来，把质量提上去，让企业发展的韧性更强、信心更足，让降成本、增效益的步子走得更稳、更实。（雷乐）