近日，上海市召开智能制造推进工作大会，授牌首批20家“上海市智能工厂”，航天科技集团八院149厂获得授牌。近年来，149厂以科技创新为牵引，持续推动制造装备国产化、智能化，制造过程数字化、网络化，现代化工厂建设取得丰硕成果。

149厂科技委主任郭立杰介绍：“在科技创新工作中，技术人员围绕制造技术的更新，真正地做到了创新课题和生产任务的结合。”

着手技术创新，建立“一站式”柔性装配生产线

新的一轮技术改革正在悄悄地服务于149厂总装生产现场。总装人员通过转动遥控器上的一个个按钮，就如同“大力士”一般，无论是导管、设备的安装，或是箭体的对接、全箭质量测量，他们都能轻轻松松地应对。

“在传统装配过程中，运载火箭被停放在一个个固定托架上，诸如箭体对接、称重等重要环节都要通过行车起吊配合完成。”149厂事业1部（6分厂）党支部书记张雄介绍，“为了让各个环节有效结合起来，我们设计了一套新装备，通过箭体滚动装配把各个流程串起来，做到模块化总装生产。”

张雄提到的模块化生产线就是运用在长征五号运载火箭助推模块的滚动装配自动化对接装置。在新装备研制中，149厂比对分析出了类似流程、工序总装周期的差异性，通过平衡工序间的工作负担，将流程化装配方式转为模块化装配方式，消除了流程间的衔接问题，实现了助推模块舱段自动化对接和总装阶段滚动装配，满足了总装中6个自由度的姿态调整。

随着创新技术深入总装现场，149厂重塑了运载火箭子级总装流程，重组生产模块，将统一专业或类似专业划分在同一工作站位模块内。他们结合总装人员的专业性，在各个模块间实行交叉作业或者部分交叉作业，达到了总装过程中的产能平衡，形成了兼顾物流、人流的高效率生产模式。

总装团队通过模块化的生产方式满足了纵横交错的任务生产需求，逐步形成了小团队产品化总装模式，让整个总装流程“活”了起来。

“有了新装备的帮助，我们还将早已‘服役’的MES数字化系统接入到了生产流程的前端和末端。”张雄指着触摸式可视化管理界面说，“两个系统的配合，让生产线更加‘多变’了。”

张雄提到的总装MES系统是基于工艺方案改进的数字采集系统。它将原本离散的台账信息、实时工时、工步任务、声像数据、信息反馈、检验完工等环节融入总装过程中，形成了“一站式”柔性装配生产线。以长征五号火箭助推模块为例，工艺人员将原本41份工艺文件编制了一套由7份流程化总装工艺组成的全新方案，在做减法的过程中形成了贯穿全流程的高效益生产模式，总装时间缩减了1/6。

如今，一台台触摸式可视化管理系统和一个个数字采集系统成为每个工位必备的设备。当总装人员手指轻轻在设备上划过后，一个个工序、一个个质量记录“跳动”在指尖。

优化工艺技术，建立数字化导管“DNA”图谱

在149厂特焊中心，原本火花四溅的厂房如今连电火花都消失得无影无踪，只能听见如同心跳般强有力的节奏声——“砰哧，砰哧……”

如今在149厂，宇航总装节点已经细化到了生产分厂。对于焊接工序而言，“看天吃饭”曾是一个大难题，湿度、温度都直接影响着焊接产品的最终质量。他们决心解除这个“刺头”。

“导管就像‘血管’一样，我们就是‘干细胞’，只有深入到每个环节，才能针对问题‘靶向’治疗，让每个‘细胞’都‘燃’起来。”该厂副总工艺师高嘉爽说，“宇航产品的管路和我们的血管一样，都有着特有的‘DNA’。原本人工弯管生产效率比较低，我们现在通过数字化制造提升了产品的生产效率。”

伴随着各项任务接踵而至，面对管路系统形状复杂、接口关系众多等问题，149厂特焊中心梳理了各型号批产导管产品，并为每根导管建立了图谱。在这套被称为批产导管“DNA”的图谱中，特焊中心通过三维扫描技术建立了数据库，依据导管弯曲半径、导管长度等进行优化设计。

如今，在新的焊接区域，一台台自动化焊接设备成为一道风景线。厂房里的电火花消失得无影无踪，取而代之的是操作人员和自动化设备发出的“心跳”声。操作人员将存放在一侧的导管直管放在了自动弯管机上，通过手中的遥控器进行五六次设备弯转，一个新的导管在一两分钟内就完成了。取下弯管，放入三维扫描仪中，导管的数据一一记录在了电脑里。

如此一来，导管都有了自己的特有“DNA密码”。只要轻轻点击电脑数据，它的所有“秘密”都被查得清清楚楚。在舒适的环境中，即便是焊接质量最难保证的铝合金管路，一次焊接合格率和生产效率也提升了一倍。

随着先进制造技术的推广，149厂将“技术创新”与“工艺技术”的思维融入服务生产制造的顶层建设，不断提升制造技术能力，通过新站位、新设备、新方案，释放生产模式的定式约束，从任务化的工厂转型为产品化、模块化、自动化、智能化的智能工厂。（范文超）