截至3月底，航天科技集团七院重庆设计院新能源电控项目选发模块累计交付产品3万套，预计全年交付数量将再创历史新高，为该设计院“十四五”开好局、起好步打下了坚实的基础。

新能源电控项目选发模块是如何从3年前的年交付量1万只，到如今超10万只，且牢牢占据绝对市场份额的？

据了解，该项目选发模块是油气井射孔作业中引爆电雷管的控制器，在国家大力发展页岩气开采的背景下，重庆设计院通过技术攻关提升测试效率20倍以上，快速提高产能，争分夺秒跟上市场需求。

矛盾：高订单量与低测试效率

“随着订货数量大幅增长，去年上半年订单数就已经超过了前年全年。”车间员工胡景明表示。随着订单数上去了，重庆设计院又不得不面对另一个尴尬的现实：高订单量下的低测试效率。

配套测试设备一次只能测一个产品，还有多达10道的检验测试工序，如此下来，车间只有6000只的月产量，距离市场需求还有很大差距。同时，测试效率低、工作强度大、测试成本高，影响市场交付等问题也暴露了出来，研制自动测试设备势在必行。

说干就干。重庆设计院成立了自动测试设备研制项目组，目标是在3个月内投用新测试设备。“这段时间内，我们克服了一个又一个的困难。”项目组设计人员陈国川感叹道。

该项目选发模块原有测试设备采用一个测试设备检查一个产品的方法进行测试，项目组设想以1对20的方式研制新测试设备。

现有测试设备体积大，如果简单堆积20个设备，又需要更大的空间和更多数量的电缆。如何使设备测试头小型化，让20个选发模块的并行测试得以实现，成为项目组需要克服的困难。

为此，项目组对原有的半自动测试工装的电路进行了精简设计，取消外置万用表采集电压、电流，采用小型化内置集成采集参数方案，使单只测试头尺寸满足自动测试工装集成化的要求。

点赞：自研低成本设备效率给力

“新测试设备很给力，大大降低了我们的劳动强度。”在民品车间，正在测试选发模块的武师傅说，“原来我们一个人一天最多测试600只，现在就算测试1万只也不在话下。”

如今，选发模块测试由原先6人轮换，每周工作4天，减少到4人每周工作2天，大幅减少了人员投入。

同时，新设备还能完成程序下载、单板测试，在拼板阶段进行温冲试验等功能，单次试验数提高5倍以上；实现测试项目自动运行、数据自动采集、结果自动判断、数据自动存盘、发现问题自动报警等，有效减少了测试人员的劳动强度和降低了测试出错率。

在研制过程中，还有一段小插曲。通过询问制造厂商，项目组得知可以根据产品型号订制测试设备，但需要花费25万余元。“确实太贵了！自己咬咬牙，设备肯定能搞成，不然降本增效就失去了意义。”陈国川表示。而随着一项项困难被攻克，新设备按期投用，整个研制过程总花费仅10余万元。

技术攻关前进了一小步，工作效率提升了一大步。据悉，重庆设计院对新能源电控项目选发模块自动测试设备研制项目组予以表彰，并给予现金奖励，鼓励广大干部职工勇于在科研生产过程中大力开展自动化测试技术研究，提高效率，不断提升科研生产保障能力。（李自洋）