2021年，常规运载火箭贮箱年产量达156个，再创历史纪录。回望过往，在60多年的制造过程中，承担常规运载火箭贮箱生产的中国航天科技集团有限公司一院211厂5车间产能发生了翻天覆地的变化，这都源于车间在管理和技术上的不断创新，带来了生产能力的不断提升。

焊接一次成 生产上台阶

火箭贮箱在焊接中很容易产生缺陷，焊缝凝固过程中有空气进入就会产生气孔，焊缝表面的油污甚至工人手上的汗渍都会给焊缝带来夹杂。“以前，贮箱焊接大部分靠人工，产品质量不稳定，成品率不高，补焊虽然能弥补一定的焊接缺陷，但补焊超过3次，就是废品。”5车间主任赵刚说。

为提高产品合格率，车间提出“焊接一次成”的理念，以质量保数量。该车间提出“三细”（焊前细心、焊中细致、焊后细查），增加焊工的细心和责任心；还推出奖励制度，提高职工的积极性。此外，车间还采取“拉动式”管理模式，以总装班组为核心，拉动上游各工序班组加速生产，从而提升整个车间的生产效率。后来，贮箱“焊接一次成”渐渐成为车间常态。

自动焊“开花结果”

2006年，车间开始深入探索焊接自动化，以代替效率较低的手工焊，实现生产方式的升级。

2007年，3.35米贮箱箱底实现自动焊；2009年，2.25米贮箱箱底实现自动焊；2010年，3米底悬空焊、法兰盘自动焊通过院级评审……自动焊的“开花结果”，带来了产能的跨越式增长。2011年，5车间贮箱年产量首次破百，达到118个。

引进先进设备、改进焊接技术、推广搅拌摩擦焊……5车间不断推进自动化普及程度，使车间自动化焊接占比提高到90%，焊接技术和质量稳步提升。以熔焊为例，以往，车间使用两面两层焊或两面三层焊的焊接方法，需要手工焊加自动焊相结合。通过摸索、试验、改进方法，车间大部分产品现在使用单面两层焊或单面三层焊焊接，并全面实现焊接自动化，焊接效率、质量双提升。

不仅在焊接上推动自动化，在焊接的辅助工序上，车间也进行创新，激光清洗技术就是其中一项成果。贮箱焊接前，为避免灰尘、油污等多余物造成焊接缺陷，需要手工对焊缝进行清理、打磨。现在，车间通过使用研制的脉冲光纤激光清洗设备，可自动完成对焊缝的清理，降低现场操作人员的劳动强度，改善人员劳动环境，减少粉尘吸入风险。

双轮驱动 突破产能天花板

梳理生产瓶颈，进行专项改进攻关；制定《综合生产考核管理办法》，突出亮点奖励，鼓励多劳多得；将周计划改为日计划，推动生产精细化……近几年，5车间双轮驱动，瞄准生产“拦路虎”，推动技术和管理创新，使贮箱年产量在2020年首次突破150个，2021年达到156个，产能持续创新高。

5车间技术副主任郝云飞介绍，2021年，5车间提前策划部署，对3种不同直径贮箱的生产全流程进行全面分析，梳理出17个综合改进项目，并逐一进行改进。通过专项改进，5车间产品的质量与生产效率不断提升，生产链条也更加顺畅了。

为激发员工创新潜能，车间投入了近10万元用于创新激励，营造浓厚的创新氛围；为更好地调配车间内部资源，车间对铆接装配班组和贮箱总装焊接班组进行分工调整，提高生产效率；为大力发扬协作精神，车间鼓励各班组人员协助其他班组或兄弟单位生产，实现人员随任务动态调整。

合抱之木，生于毫末；九层之台，起于累土。2022年，在全员创新、提质降本、减员增效的浓厚氛围中，贮箱生产者将继续迎难而上，铆足创新劲头，跑出高质量发展加速度。（王冰 刘清尧）